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工艺管理制度

时间：2025-11-06 12:30:51 制度我要投稿

工艺管理制度

　　在充满活力，日益开放的今天，我们可以接触到制度的地方越来越多，制度泛指以规则或运作模式，规范个体行动的一种社会结构。大家知道制度的格式吗？下面是小编为大家收集的工艺管理制度，希望能够帮助到大家。

工艺管理制度

工艺管理制度1

　　1、总检员对二级维护以上竣工出厂车辆，签发机动车维修竣工出厂合格证。

　　2、合格证由资料管理员负责保管，视生产情况由专人持道路运输许可证副本到管理部门购领。

　　3、合格证由总检员向资料管理员领取，资料管理员须建立合格证领用、签发台帐。

　　4、总检员须逐项填写合格证，签名并加盖本单位公章，签发后合格证存根交由资料管理员保存。

工艺管理制度2

　　工艺文件管理制度标准的重要性体现在：

　　1. 提升生产效率：清晰的工艺文件能指导员工正确操作，减少错误和返工

　　2. 保证产品质量：严格的文件管理确保工艺流程的`一致性，提高产品一致性

　　3. 保障企业知识资产：有效管理工艺文件，保护企业的技术秘密和知识产权

　　4. 符合法规要求：良好的文件管理有助于满足质量管理体系认证和法规合规性

　　5. 支持持续改进：通过文件评审和反馈，推动工艺优化和技术进步

工艺管理制度3

　　一、为保证我公司出口产品符合国家相关出口检验检疫标准，公司实行厂检员管理制度，要求厂检员尽心尽责配合检验检疫部门开展工作。

　　二、厂检员必须及时学习并掌握国家检验检疫部门对竹木藤草制品出品的.各项检疫要求，并对全厂生产、组装、包装各部门员工做好宣传工作，保证防疫工作有效开展。

　　三、出口货物开始生产时，及时跟踪原材料、半成品，及早确保原材料及半成品进行防虫、防蛀、防霉处理，到位充分，在达到检疫要求后进行成品生产工序。

　　四、成品生产时，按照各产品属性要求，进行抽检，严格控制水分，如有不符合要求及时反应到相关部门，产品包装时确保内盒中放置足够的防虫防霉防蛀剂。如碰到有不符合防疫标准的情况，厂检员有权力要求有关部门进行整改，整改后继续生产。

　　五、厂检员必须定期对原料堆放、生产车间、包装车间、成品堆放区进行防虫、防潮处理，包装纸箱及其它辅料仓库的防疫处理。

　　六、厂检员要做到及时与报检员、检验检疫部门信息沟通，在国家政策及相关法规有变化要求时，及时反应到公司各管理部门

工艺管理制度4

　　1范围与应用领域

　　1.1目的

　　为统一、规范工艺安全信息管理,保证材/物料、工艺、设备等安全信息的完整性和准确性,为工艺安全管理活动提供基础资料,特制定本程序。

　　1.2适用范围

　　本程序适用于公司以及为其服务的承包商。

　　1.3应用领域

　　本程序应用于公司研究、工艺设计、技术改造、生产、储存和运输操作中与毒性、易燃易爆性、化学反应性和其他危害相关的工艺安全管理活动。

　　2参考文件

　　公司《工艺安全信息管理规范》

　　《工艺危害分析管理办法》

　　《设备完整性管理程序》

　　《新设备质量保证管理程序》

　　《技术和设施变更管理办法》

　　《事故事件管理规定》

　　《培训管理程序》

　　3术语和定义

　　3.1工艺安全信息:是指物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化的信息资料。

　　3.2工艺设计基础:是对工艺过程及参数的描述,包括工艺原理、工艺流程、物料平衡、能量平衡、工艺参数、工艺参数的限值及超出限值的后果等。

　　3.3设备设计基础:是指设备设计的依据,包括设计规范和标准、工程数据、工程图、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等。

　　3.4化学反应性:物质进行化学反应的趋势。

　　3.5化学反应性危害:可能出现化学反应失控的状况,并且该反应有可能对人员、设备或环境带来直接或间接的伤害,通常伴随有温度升高、压力升高、气体产生或其他形式的能量释放的现象。

　　3.6失控反应:因为放热化学反应产生热量的速率超过冷却能力而使得反应失去控制(如以温度和压力的快速增加为标志)的情况。

　　3.7自反应物质:能够发生聚合、分解和重组反应的物质。反应的启动可能是自发的、通过能量输入的(如热力或机械能量)或通过能提高反应速率的催化行为的。自反应物质也包括能自燃、形成过氧化物、与水反应的物质或氧化剂。

　　3.8本质较安全工艺:应用无危害或危害较小的设备、原料或工艺步骤的工艺流程。

　　3.9化学反应矩阵:是一种系统的、定性的分析工艺中反应危害的技术。典型做法是制作一个矩阵,列出工艺中和有关公用工程中所使用的材/物料以及可能进入工艺中的杂质,材/物料同时列在矩阵的第一排和第一列,然后通过相互交叉检查每排与每列中材/物料,系统地评估可能发生的危害反应。

　　3.10psm关键设备:因失效可能导致或促使工艺事故的发生,造成人员死亡或严重伤害、重大财产损失或重大环境影响的设备。

　　3.11标准操作条件(soc):温度、压力、流量、液位、物料组分等参数在正常运行时满足工艺调整要求的最大值、最小值、设定值,以及偏离的后果和预防或纠正偏离的操作。

　　4职责

　　4.1企管法规处负责组织制定、管理和维护本程序。

　　4.2生产运行处负责工艺安全信息的管理,并为基层单位提供工艺设计基础方面的技术支持。

　　4.3机动设备处负责设备设计基础的管理,并为基层单位提供相关技术支持。

　　4.4质量安全环保处负责材/物料的危害性的管理,并为基层单位提供相关技术支持。

　　4.5工程管理部负责向业务主管部门和使用单位提供新改扩建项目中所涉及的`工艺安全信息资料。

　　4.6电子商务部负责向使用部门提供所采购化学品的msds和设备的技术说明书、操作手册等资料。

　　4.7人事处负责组织本程序的培训。

　　4.8综合服务中心档案室负责公司工艺安全信息的储存管理。

　　4.9各相关单位负责本单位工艺安全信息的收集、建立、维护与更新。

　　5管理要求

　　5.1工艺安全信息的构成

　　5.1.1 材/物料的危害性数据至少包括:

　　5.1.1.1 物理性质数据通常可包括:分子量、热容量、蒸气压、燃烧热、粘度、电导率和介电常数、凝固点、相对蒸气密度、水溶性、比重、颗粒度、ph值、熔点、物理状态/外观、沸点、气味(一般情况和嗅觉极限)、表面张力、临界温度/压力汽化热、稳定性、不相容性、分解性等。

　　5.1.1.2 化学反应性数据通常可包括:

　　a) 热稳定性和化学稳定性信息:稳定性、分解产物或副产物,发生聚合反应和失控反应的可能性,应避免的条件;

　　b) 不相容性:化学品、杂质、设备设施选材、建筑材料和公用工程(如仪表风和循环水等)相互之间可能的反应;

　　c) 热力学和反应动力学数据:反应热,不稳定开始的温度和能量释放的速率;

　　d) 反应活性大或不稳定的中间产品、产品或副产物的生成;

　　e) 确定意外混合或失控反应产生的毒性或易燃易爆性物质的种类及其生成速率。

　　5.1.1.3 易燃性数据通常可包括:

　　a) 易燃性特征(如,闪点、燃烧下限、燃烧上限和自燃温度);

　　b) 适用时,燃烧所需最低氧气浓度;

　　c) 热力学和化学稳定性(如自燃、自氧化、绝热压缩);

　　d) 粉尘特性(如颗粒粒径分布、最低点燃温度、最低点燃能量、最低爆炸浓度);

　　5.1.1.4 毒性数据通常可包括:

　　a) 时间加权平均容许浓度;

　　b) 短时间接触容许浓度;

　　c) 最高容许浓度。(参见gbz2.1-20xx《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》)

　　5.1.1.5 腐蚀性数据。腐蚀性以及与施工材质的不相容性。

　　5.1.2 工艺设计基础至少应包括以下数据:

　　a) 工艺流程、工艺原理及化学品相关反应的说明书;

　　b) 工艺流程图;

　　c) 设计确定的工艺物料的最大储存量;

　　d) 主要控制参数(温度、压力、液位、流量和组分等)的安全操作范围;

　　e) 非正常工况的后果评估,包括对员工健康安全的影响;

　　f) 物料和能量平衡。

　　5.1.3 设备设计基础应当包括以下数据:

　　a) 工艺设备的建造材质,包括工艺管道、设备的材质;

　　b) 带控制点的管道仪表流程图;

　　c) 电气设备危险等级区域划分图;

　　d) 泄压系统的设计及设计基础;

　　e) 通风系统的设计;

　　f) 设计所依据的标准、规范;

　　g) 安全系统,如联锁、监视、监测、控制系统等;

　　h) 设备的设计依据、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等;

　　i) 工程图、工程数据等;

　　j) 关键设备清单等。

　　5.2工艺安全信息的移交

　　5.2.1 对于新改扩建项目:

　　5.2.1.1 工艺安全信息资料,由工程管理部收集,项目竣工后向专业主管部门移交,双方保留交接证据。

　　5.2.1.2 竣工资料, 由工程管理部向综合服务中心档案室移交,双方保留交接证据。

　　5.2.1.3 专业主管部门及时向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

　　5.2.2 对于技改技措项目和装置检修项目,由项目施工主管部门(机动设备处或工程管理部),及时向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

　　5.2.3 对于日常采购的化学品和成套设备,由电子商务部向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

　　5.3工艺安全信息管理

　　5.3.1 各单位应针对工艺过程中所使用或产生的物质,包括:原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物等,结合5.1条款的要求和msds,收集、识别并建立工艺安全信息文件和物资间化学反应矩阵,以便供使用者查阅。

　　5.3.2 各单位应根据装置物料的变化,工艺设备变更等情况,随时更新相关工艺安全信息文件和化学反应矩阵。

　　5.3.3 工艺安全信息管理管理范例参见附录1。

　　5.3.4 专业主管部门每年至少对各单位工艺安全信息管理情况进行一次检查,针对存在的问题监督整改,并保留相关证据。

　　5.3.5 各单位应组织工艺安全信息以及更新后的工艺安全信息的培训,具体执行《培训管理程序》。

　　5.3.6 各单位应将更新后的工艺安全信息,以及传递到相关部门,并保留相关证据。

　　5.4工艺安全信息文件管理

　　5.4.1 各相关单位应确保本单位所有工艺安全信息文件都有专人或岗位负责管理,建立相关工艺安全信息清单,并以清单的形式进行受控管理,详见《技术文件和资料管理办法》。

　　5.4.2 工艺安全信息文件以电子文档、纸制或两者的组合形式进行存档,以便员工使用。以电子文档形式存档的工艺安全信息,应进行备份,每半年进行一次校对,确保信息的完整性。

　　5.4.3 工艺安全信息文件的防护、复制、过期信息的销毁和保留,具体执行《记录控制程序》。

　　6管理系统

　　6.1资源支持

　　公司现有资源都是协助实施本程序的可利用的资源。

　　6.2管理记录

　　企管法规处负责本程序各版本的留存记录和修改明细。

　　6.3审核要求

　　公司主管部门、所属单位和部门都应把工艺安全信息作为审核的一项重要内容,必要时可针对工艺安全信息组织专项审核。

　　6.4复核与更新

　　本程序应定期评审和必要时的修订,最低频次自上一次发布之日起不超过3年。

　　6.5偏离管理

　　本程序所发生的偏离应报公司主管领导批准。偏离应书面记载,其内容应包括支持偏离理由的相关事实。每一次偏离的有效期不能超过一年,逾期须重新申报。

　　6.6培训和沟通

　　本程序由人事处负责组织培训和沟通。

　　6.7解释

　　本程序由公司企管法规处负责解释。

工艺管理制度5

　　1、目的

　　为加强工艺管理工作，保证公司各单位工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法。

　　2、适用范围

　　本规定适用于公司各单位的工艺技术管理控制。

　　3、职责范围

　　技术部是工艺技术控制的归口管理单位，负责正常生产的工艺管理工作，组织工艺文件的编制、修订、发放及监督管理。负责工艺记录的审批登记管理。负责各生产单位工艺文件执行情况的监督检查与考核工作。

　　4、规定内容

　　4.1 正常生产的工艺管理

　　4.1.1 各生产单位必须严格按工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。

　　4.1.2 为确保工艺指标的严格执行，生产单位要对工艺指标执行情况进行巡回检查，并做好记录。

　　4.1.3 技术部组织对各生产单位工艺执行情况进行现场巡检 , 每月对公司各生产单位进行汇总,对查出的问题进行通报并进行相应的处罚。

　　4.2 工艺变更的管理

　　4.2.1 通过技术改造后,工艺需要变动的,技术部应重新编制或修订工艺文件,。

　　4.2.2 安全环保部将根据实际情况逐项进行落实审核，必要时召集有关人员评审确定，组织对修改的内容进行会签,报董事长（总经理）或管理者代表批准。

　　4.2.3 工艺控制指标一经确定，各单位必须严格执行，如因某种情况工艺指标需进行变更，应及时书面申请报技术部，经董事长（总经理）或管理者代表批准，试用一个月合格后，拿出试用报告，再按审批程序办理执行。

　　4.3 关键工序的确定及工艺指标的管理

　　4.3.1 产品生产工艺确定后，技术部应依据关键工序的确定原则，组织生产车间对关键工序进行确定。

　　4.3.2 关键工序确定后，由生产车间对关键工序以质量控制点的方式进行标识。

　　4.3.3 关键工序确定、标识后，技术质量部到现场进行检查核实。

　　4.3.4 关键工序工艺指标的执行情况必须有记录, 技术部每月抽检覆盖率为100%；一般工序工艺指标，可根据实际生产经验，对部分主要指标执行情况进行记录，技术部每月抽检覆盖率要达到60%。

　　4.4 工艺记录的管理

　　4.4.1 技术部是工艺记录的职能管理单位,负责对工艺记录的.审核和备案工作。

　　4.4.3 生产车间的工艺记录要真实、及时、规范，并按月存放。超过保存期的按程序要求进行及时消毁处理，做好记录。

　　4.5 工艺文件的控制

　　4.5.1接收工艺文件的各单位,必须按照《文件管理制度》要求, 严格进行接收登记、借阅和发放,并有具体人员负责管理。

　　4.5.2 工艺文件不允许复印和外借,各单位文件管理人员要对本单位的工艺文件定期进行检查，防止文件的外流和丢失。

　　4.5.3 技术部将对发放到各单位的工艺文件进行检查监督管理。如发现文件保管不好，将对责任单位及相关责任人进行相应处罚。

　　4.5.4 工艺文件应保持完整，不允许随意涂改乱画及缺页现象。

　　4.5.5 因文件丢失或工作需要，要求补发工艺文件的单位,应提交申请，写明原因，经生技部确认后,报董事长（总经理）或质量管理者代表批准，方可发放。

　　5、工艺管理考核办法

　　为了使工艺管理工作能够有效的运行，不流于形式，对于违犯工艺管理规定的单位，将根据如下规定进行处罚：

　　a. 对于违犯工艺管理规定，不按工艺安全操作规程严格进行操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班班长进行罚款；

　　b. 因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，若能够进行及时查找原因并调整的不作处罚，否则，则依a条标准进行罚款。

　　c. 关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次罚款100元。

　　d. 因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元；私自复印的，发现一次罚款100元。

　　e. 对一月内造成指标超标3~5次（含3次）的操作工，月末加罚50元；对一月内造成指标超标5~8次（含5次）以上的操作工，月末加罚50元，并下岗培训学习一周；对一月内造成指标超标8次（含8次）以上的操作工，月末加罚100元，并调离本岗位。

　　f. 因不安规定操作而造成产品质量不合格、系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、造成的影响大小以及发生的经济损失数额等要素，经过经理办公会研究讨论，对第一责任人、当班班长、车间主任等相关责任人分别处以300元以上的罚款，并对各责任人作出下岗培训、留职查看、降级、降职、免职、开除等处罚。

工艺管理制度6

　　第一节原料管理制度

　　一、原料工作必须严格执行生产作业计划，按《工艺技术操作规程》中钢坯技术条件或公司下达的钢坯标准对钢坯进行检查、验收。

　　二、原料员在接收钢坯时，持炼钢传递小票核对每车钢坯（包括牌号、炉号、数量）是否准确，并对钢坯质量进行检查和验收，不符合标准的钢坯及时挑出或返车。

　　三、炼钢传递的钢坯小票不准丢失，每月汇总装订，妥善保管，作为钢坯结算的凭证。

　　四、上料前，原料员必须先通过北营网输入钢坯的熔炼号，核对所要入炉钢坯的相关信息（包括牌号、成分等）是否符合相应计划，确认无误后方可入炉，否则不准入炉。

　　五、原料员每班对冷坯长度、断面尺寸等进行抽查一次，如发现钢坯外观形状及尺寸存在偏差及时反馈到生产区和调度室。

　　六、原料垛位要求摆放整齐、规范；不同钢种钢坯必须单独摆垛，不准混放，并设置标识；不合格钢坯必须严格区分，同时设置标识。

　　七、原料工必须执行《按炉送钢制度》，正确进行熔炼号和轧制号的对映转换，并填写《上料记录》。

　　八、原料员在钢坯入炉后1小时内，及时、准确地进行网上信息录入，确保后续信息的'传递。

　　九、原料员必须随时了解原料库内钢坯质量情况及库存信息。

　　十、其它未尽事宜按《工艺技术操作规程》有关规定执行。

　　以上各项如有违反，考核100元

　　第二节新产品及废品报表上报制度

　　一、废品报表及新产品报表每日上午10：00之前必须通过办公自动化网传到技术质量科（节假日顺延），迟报考核该部门100元/次。

　　二、各生产区负责上报人员要履行职责，不得出现瞒报、漏报、盲报、错报等失职现象。否则考核100元/次。

　　三、上报人员不得擅自更改报表格式，如未按规定要求上报，考核100元/次。

　　四、各生产区建立新产品及废品统计，以便自行进行追溯。

　　五、如有工作调动，必须安排好交接工作，避免影响上报工作。否则按上述规定考核。

　　第三节按炉送钢制度

　　一、轧制号编制原则：轧制号是按年、月及生产线号和入炉钢坯轧制的顺序号编制。例如：

　　一高线：0701—a0001表示XX年1月份一高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；

　　一棒材：0701—b0001表示XX年1月份一棒材第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；

　　二棒材：0701—c0001表示XX年1月份二棒材第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；

　　中宽带：0701—d0001表示XX年1月份中宽带第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；

　　二高线：0701—e0001表示XX年1月份二高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起

　　三高线：0701—f0001表示XX年1月份三高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；

　　四高线：0701—g0001表示XX年1月份四高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起

　　1780线：轧制号按年、月及入炉板坯轧制顺序号、卷号按该轧制顺序号对应的板号编制，且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起。

　　×× ××h ×××××

　　年月生产线代号轧制顺序号卷号

　　其中：

　　年――标明生产年份，2位数，如XX年即标明“07”；

工艺管理制度7

　　1、主题内容与适用范围

　　本文件根据我厂产品的生产性质、生产类型和产品的复杂程度以及工种状况,对常用的工艺文件规定了完整性。

　　本文件适用于变压器新产品的生产。老产品的工艺整顿也参照执行。

　　2、引用标准

　　gb/t4863-93机械制造工艺基本术语

　　gb/t6583-1994质量保证术语

　　jb/t9167一1998工艺装备设计管理导则

　　jb/t9165.1-1998工艺文件完整性

　　3、一般要求

　　3.1工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺管理的主要依据,要做到正确、完整、统一、清晰。

　　3.2本标准所规定的内容应在产品设计、试制、鉴定和生产的各个阶段相应编制完成。

　　3.3产品的生产性质是指样机试制、小批量试制和正式批量生产。样机试制主要是验证产品设计结构,对工艺文件不要求完整,可根据具体情况而定;小批试制主要是验证工艺,所以小批量试制的工艺文件基本上应与正式批量生产的工艺文件相同。不同的是后者通过小批试制过程验证后的修改补充,更加完善。

　　4、工艺文件种类

　　4.1产品结构工艺性审查记录

　　记录产品结构工艺性审查情况的一种工艺文件。

　　4.2工艺方案

　　根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力,提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

　　4.3产品零(部〉件工艺路线表

　　产品全部零(部〉件(设计部门提出外购件的除外〉在生产过程所经过部门(科室、车间、小组和工种〉的工艺流程,供技术科、供应部使用。

　　4.4焊接工艺卡片

　　用于对复杂零(部〉件进行电、气焊接。

　　4.5特殊工序操作指导卡

　　4.6典型零件工艺过程卡片

　　用于制造具有加工特性一致的一组零件。

　　4.7标准零件工艺过程卡片

　　用于制造标准相同、规格不同的标准零件。

　　4.8装配工艺过程卡片。

　　4.9工艺守则

　　某一专业工种所通用的'一种基本操作规程

　　4.10工序质量分析表

　　用于分析工序质量控制点的每个特征值-操作者、设备、工装、材料、方法、环境等因素对质量的影响程度,以使质量处于良好的控制状态的一种工艺文件。

　　4.11工序质量控制图

　　用于对工序质量控制点按质量波动因素进行分析、控制的图表。

　　4.12产品质量控制点目录

　　填写产品中所有质量控制点的零件图号、名称及控制点名称等的一种工艺文件。

　　4.13外协件明细表

　　填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。

　　4.14外购工具明细表

　　填写产品在生产过程中所需的特殊外购刀具、量具等的名称、规格与精度的一种工艺文件。

　　4.15专用工艺装备明细表

　　填写产品在生产过程中所需的全部专用工装的编号、名称等的一种工艺文件。

　　4.16工位器具明细表

　　填写产品在生产过程中所需的全部工位器具的编号、名称等的一种工艺文件。

　　4.17专用工艺装备图样及设计文件

　　专用工艺应具备完整的设计文件,包括专用工装设计任务书、装配图、零件图、零件明细表、使用说明书(简单的专用工装可在装配图中说明)。

　　4.18材料消耗工艺定额明细表

　　填写产品每个零件在制造过程中所需消艳的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。

　　4.19材料消耗工艺定额汇总表

　　将'材料消耗工艺定额明细表'中的各种材料按单台产品汇总填写的一种工艺文件。

　　4.20工艺总结

　　新产品经过试制生产后,工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的使用情况进行记述,并提出处理意见的一种工艺文件。

　　4.21产品工艺文件目次产品所有工艺文件的清单。

　　4.22车间定置管理图

　　在车间定置中,用于表明物品与场地关系的布置图。

　　4.23产品制造工艺流程图

　　是生产对象由投入到产出,经过一定顺序排列的检验关系图。

　　4.24产品检验流程图。

　　4.25油漆工艺卡片。

　　4.26检验卡片。

　　根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范,对产品及零件、部件的质量特性的检测内容、要求、手段作出规定的指导性文件。

　　4.27工序质量控制点操作指导卡。

　　指导工序质量控制点上的工人生产操作的文件。

工艺管理制度8

　　1、目的

　　为加强工艺管理，严肃工艺纪律，确保产品质量。

　　2、适用范围

　　本制度适用于公司半成品和成品生产车间生产的工艺管理。

　　3、职责

　　3.1品管处负责工艺文件的编制和对生产车间的技术工艺实施，进行工艺纪律的检查。

　　3.2生产车间负责会同品管处监督、检查、考核工艺纪律的执行情况。

　　3.3生产车间负责工艺制度的贯彻执行。

　　4、管理内容及要求

　　4.1工艺策划

　　根据产品的技术质量要求，确定所需原材料、工艺流程、加工方法、产品质量标准、设备要求、验证时机、接收标准等。

　　4.2工艺文件的贯彻

　　4.2.1产品文件一经批准，就成为公司的技术标准，相关部门必须严格执行，不得擅自更改或降低要求。贯彻执行工艺文件，是执行工艺纪律的主要内容之一。

　　4.2.2工艺文件下发后，技术部应及时到车间进行技术指导。指导内容一般包括：

　　设备、工具夹具是否需要增添和调整；

　　生产组织和生产流程调整意见；

　　产品关键部件及其技术保证措施；

　　采用新工艺应注意的事项；

　　估计在制造过程中容易出现的问题及预防措施。

　　4.3工艺更改的控制

　　随着设计、工艺方法的.改进、某个工艺文件的差错和新标准的实施等原因会发生工艺更改等问题，必须对工艺的更改加以控制。

　　4.3.1工艺更改由技术部提出更改方案，经批准后下发工艺更改通知，个部门遵照执行。

　　4.3.2对更改工艺后的产品质量进行评审认可，以验证产品质量是否达到预期的效果。

　　4.4工艺流程

　　工艺流程能满足确保产品质量、降低生产成本，符合安全生产的要求。

　　4.5工艺准备

　　现场应有的技术文件；

　　符合工艺文件要求的原材料、半成品；

　　满足工艺要求所需的设备；

　　所有工艺设备及辅具符合工艺要求。

　　4.6工艺操作

　　操着者对工艺要求有全面、正确的理解；

　　操着者要按技术标准、按图样、工艺文件进行生产。

　　4.7贯彻“三不”原则

　　不合格的愿材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的成品不出厂。

　　4.8工艺卫生

　　生产环境、设备、设施的清洁卫生；

　　材料、器具等的堆放与保管做到限量定位、定要求、完好、整齐、清洁。

工艺管理制度9

　　为加强工艺安全管理，防范工艺安全事故，结合龙宇煤化工实际，制定本制度。

　　一、适用范围

　　（一）本制度适用于龙宇煤化工工艺安全管理。

　　（二）本制度适用于龙宇煤化工各部、厂。

　　二、依据文件

　　（一）安监总管三〔20xx〕93号文附件《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》。

　　（二）《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034-20xx）

　　三、职责和权限

　　（一）生产技术部负责组织做好工艺安全信息手册和操作规程的管理，组织做好开停车和生产运行管理。

　　（二）安环部负责组织做好危险和可操作性分析（HAZOP）。

　　（三）各生产单位负责编制安全信息手册，进行危险和可操作性分析，严格执行操作规程，做好装置开停车、生产运行管理及紧急情况处理。

　　四、管理内容

　　（一）工艺安全信息

　　1.各生产单位编写工艺安全信息手册、操作规程，绘制PID图，编制相关设备信息资料，使工艺安全信息手册、操作规程、PID图和相关设备信息资料包含以下工艺安全信息。

　　工艺安全信息包括：

　　（1）化学品危险性信息：

　　1）物理特性；

　　2）化学特性，包括反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性等；

　　3）毒性；

　　4）职业接触限值。

　　（2）工艺信息：

　　1）流程图；

　　2）化学反应过程；

　　3）最大储存量；

　　4）工艺参数（如：压力、温度、流量）安全上下限值。

　　（3）设备信息:

　　1）设备材料；

　　2）设备和管道图纸；

　　3）电气类别；

　　4）调节阀系统；

　　5）安全设施（如报警器、联锁等）。

　　2.各生产单位应对操作人员进行工艺安全信息培训，使其掌握本岗位的工艺安全信息。

　　（二）各单位对所属装置进行危险和可操作性分析（HAZOP），并每年应用危险和可操作性分析（HAZOP）开展工艺（过程）安全分析。

　　（三）各生产单位做好开停车管理，执行《龙宇煤化工安全确认管理制度》和《龙宇煤化工开停车方案管理制度》。

　　（四）各单位严格按照操作规程进行操作，严格执行工艺指标管理制度，做好装置生产运行管理和生产装置紧急情况处理。

　　五、检查和考核

　　本制度考核纳入龙宇煤化工“双基”考核，没按照要求执行本制度相关条款，视情况扣责任单位1-2分。

　　六、生效日期

　　本制度自下发之日起执行。

工艺管理制度10

　　工艺设施管理制度对于企业运营至关重要，它：

　　1. 确保生产流程的顺畅与高效，降低停机时间，提高生产效率。

　　2. 保障员工安全，预防事故的发生，减少工伤与财产损失。

　　3. 促进能源合理利用，降低运营成本，响应环保政策要求。

　　4. 提升产品质量，通过技术升级满足市场变化和客户需求。

　　5. 增强企业竞争力，通过良好的`设施管理，塑造企业形象，吸引优质客户。

工艺管理制度11

　　1、总则

　　工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。为了保证工作质量和产品质量，公司强调必须建立健全质量管理保证体系，推进5S现场管理工作和标准化操作，加强全面质量管理工作，严肃工艺纪律，正确贯彻国家标准、行业标准及公司（企业）标准，要求公司所属各部门，严格执行修订后的《工艺纪律管理制度》，使公司管理工作更上一层楼，促进企业可持续发展。

　　各外扩厂应明确工艺纪律检查负责人，制订工艺纪律检查计划。按期检查并做好检查记录。

　　2、组织管理机构

　　2.1组织管理机构工作原则

　　1、强化责任、全面布置

　　2、统一指导、联络协调。

　　3、重在预防、处置有效。

　　2.2范围

　　适用于生产以及和生产相关工作场所的工艺纪律管理、工艺联检考核。

　　2. 3职责

　　2.3.1技术工艺部负责现场管理制度的编制、架构和执行考核；负责现场管理相关文件、制度的审核、批准和执行效果审核；组织每周一次的有关部门联合工艺检查及违纪考核。

　　2.3.2生产工艺室负责现场定置设计、相关技术支持、日常的指导和检查；负责日常工艺纪律检查；负责对工序间出现的异常质量问题进行分析及解决。

　　2.3.3生产制造部负责日常质量控制工作，并做好自互检工作，对工序中出现的质量问题进行必要的分析、解决，对质量问题进行汇总分析；生产工序负责本工序日常质量工作，做好自互检的考核、控制工作，出现问题及时解决并向工艺人员反馈解决，做好质量问题的记录工作。

　　2.3.4量保证部负责生产过程中质量的控制工作，对出现的质质量问题责成有关部门进行解决，对造成质量问题的部门有考核的权力。

　　2.3.5生产调度部、设备动力部、物料管理部、人力资源部等相关现场因素的职能部门负责各自职能范围内的现场管理。

　　3、工艺纪律实施细则（考核项目）

　　3.1生产现场工艺管理要求：

　　3.1.1工艺文件的管理

　　3.1.1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件；

　　3.1.1.2生产中使用的技术标准、工装、设计图样、工艺文件应符合“三性”要求。

　　3.1.1.2.1正确性

　　a正确贯彻国家标准、行业标准及公司（企业）标准：b工艺文件应符合《工艺文件完整、正确、统一性管理制度》（DM4.4.31）；

　　c质量控制卡编写正确。

　　3.1.1.2.2完整性

　　工艺文件应严格贯彻《工艺文件完整、正确、统一性管理

　　（DM4.4.31及有关产品技术文件规定。

　　3.1.1.2.3统一性

　　a各种技术文件要保证统一。同种技术文件的蓝图和底图要

　　统一，各相关单位使用的同种技术文件要统一，工装图样、技术标准、工艺文件内容要统一；

　　b工艺文件中规定的材质与相关产品图样的规定要统一；c工装汇总表中各种工装的编号与相应的工艺规程要统一。

　　3.1.1.2.4工艺文件的签批应符合《工艺文件签批管理制度》（DM4.4.14）的规定；职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产；

　　3.1.1.3操作工人要熟悉当班机型的工艺文件，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，以使文件能够持续有效指导生产；

　　3.1.1.4工艺人员、工段长及班组长每天对分管的工序检查工艺纪律执行情况，对违反工艺纪律、不严格按要求规范操作的现象，进行纠正并考核。

　　3.1.2技术通知等临时性工艺文件的管理3.1.2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，操作者有权不予执行；

　　3.1.2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；3.1.2.3现场工艺人员有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺人员对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

　　3.1.2.4车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。

　　3.2工装夹具的管理

　　3.2.1工装夹具的定义：简称工装，是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段，包括测试工装、夹具、刀模、刀具、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

　　3.2.2车间生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是有效的；

　　3.2.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定

　　进行；

　　3.2.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装须放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具；

　　3.2.5工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期定检，以保证量值正确、统一；

　　3.2..6对违反工装夹具管理和使用规定的人员，应严格按照违反工艺纪律进行查处。

　　3.3生产制造单位的工艺纪律

　　3.3.1实行“三定”（定人、定机、定工种）a操作者需持有操作证上岗。

　　b从事特殊过程的工作人员、出具质量数据的检验人员和重点设备操作人员必须持有效操作证上岗。

　　c操作者应达到相应等级的应知、应会要求，培训合格后方可上岗。

　　3.3.2生产操作者必须坚持按照技术标准、设计图样和工艺文件进行“三按”生产和操作。

　　3.3.3生产工人作业前需作好相应准备工作。 a备齐产品图样、工艺文件和技术标准；

　　b看懂产品图样、熟悉并掌握工艺文件和技术标准对加工和质量控制的有关要求；

　　c发现问题或有新建议，应及时向有关人员提出。

　　3.3.4核查生产使用的工装、检测量具、材料、毛坯、半成品、外协件、外购件等，确认其符合设计图样和工艺文件要求。

　　3.3.5在工艺规程指定的机床、设备上进行操作生产。

　　3.3.6生产过程中严格按照工艺文件规定的工艺参数（如时间、温度、压力、速度、电流、电压、切削参数、材料配方、清洁度等）、加工方案或措施（如加工顺序、涂油、防锈等）进行操作。如果要求记录的，则必须作好记录并交检验人员或质量管理人员存档备查。

　　3.3.7按照规定使用相应的工位器具，用于放置加工的零部件及工、量、辅具。

　　3.3.8工装要保持精度和状态良好，具有有效合格证。

　　3.3.9生产现场使用的测量设备，必须依据《测量设备确认间隔管理程序》（DM6.4.8）的有关规定按期检定，使用与保养应符合《测量设备使用、保养与维修管理程序》（DM6.4.52）的有关规定。

　　3.3.10严格按照技术文件的检验程序、数量、频次进行交检，不得将未交检或经检验不合格的零、部件、产品自行转入下工序或入库。

　　3.3.11符合首件检验条件的零部件必须按照《机械加工检验规定》（DM6.2.17）的要求执行首件检验制度，交检合格应按规定打印首件交检标记。

　　3.3.12生产中使用的白图，必须由单位资料室盖章及主管技术员签字确认后，才能用于生产。

　　3.3.13推行定置管理，搞好文明生产

　　a贯彻执行定置管理规定，生产现场各类物品，按照定置管理要求摆放；

　　b精加工后的零部件表面应放在胶皮或木质等较软的材料上，不直接“落地”，防止磕碰、划伤；

　　c爱护设计图样和技术文件。图样和技术文件应保持完整、齐全、清晰、整洁。图样和文件等应挂在图板上或加塑料套保护，不得置于地上或随意乱放。

　　d生产现场应保持清洁，无垃圾、烟头或废弃油。

　　3.3.14按照《机械加工检验规定》（DM6.2.17）的要求对制造单位的产品制造过程进行产品工序质量控制。

　　3.3.15处于中间工序停留的零部件精加工表面必须按照油漆汇总表及有关表面防护规范及时进行涂装，防止锈蚀。

　　3.3.16易锈蚀零部件精加工后入库前，必须按照油漆汇总表及有关表面防护规范及时涂装后方可入库。

　　3.3.17零部件进入无损探伤工序后，探伤检查责任人员必须及时将探伤后零部件表面的油脂、溶液、磁粉等辅助材料清理干净，并保持现场清洁。

　　3.3.18部套装配或总装前，必须按规定将零部件清洗或清理。

　　3.3.19计划调度要严格按照工艺流程安排生产，工艺方案变动必须按照《分厂临时脱离工艺管理制度》（DM4.4.35）的规定办理“临时脱离工艺通知单”。

　　3.3.20规范切削液管理，提高加工效率，保持生产现场整洁。

　　a对已经纳入切削液管理的数控及关键设备使用的切削液要严格按照规定的型号使用切削液，生产单位不得擅自更换切削液型号。 b严格按照切削液的管理要求，进行切削液的日常管理。 c保持切削液使用符合卫生要求，避免对操作工作的身体构成伤害。

　　d不同型号的切削液混合使用，必须经制造技术处切削液技术员书面同意后实施。

　　e严禁将自来水作为添加剂对切削液进行稀释和混配。 f严禁将切削液排入沟渠等非废液处理场所。 3.3.21加强规范吊索具管理

　　a指定人员负责吊索具管理。

　　b制定本单位的吊索具管理制度。

　　c按照国家标准对吊索具进行定期检验，检验后要有标记。 d生产现场的吊索具要上架管理，不得随意放置。不得将报废件与合格件混放。

　　3.4生产制造单位需要接受工艺纪律检查审核的场所

　　a以工段为单位进行组织、管理，指定专职或兼职人员负责本工段的工艺纪律日常检查、考核，并有记录。

　　b在车间工艺员（或质量监督员）的指导下每天对重点工序进行一次工艺纪律检查，每周对其它工序覆盖一次检查。

　　c将检查问题以《工艺纪律考核记录表》、《工艺纪律整改措施表》形式目视化挂于班组园地处，对于工艺执行好与坏的操作工人进行适当奖惩。

　　4.1.2车间级工艺纪律检查

　　a各车间建立内部工艺纪律检查体系，由车间技术组或质量管理组组织，建立由车间领导、技术员、质量管理员、工段长组成的车间工艺纪律检查小组（或质量督察小组）、建立内部检查、监督机制，并制定详细的检查计划。

　　b各车间应根据本单位实际情况并结合本标准制定出本单位的.“工艺纪律实施细则及考核办法”（标准应包含：检查内容、考核办法及处罚措施），由制造技术处、质量管理处会签，纳入车间第三层次文件管理，并在生产活动中有效运作。

　　c车间工艺纪律检查组（或质量督察小组），每周进行一次车间级工艺纪律检查，按《工艺纪律考核记录表》、《工艺纪律整改措施表》做好记录，检查员、陪审员、责任人签字齐全，并将各工段工艺纪律检查信息汇总，在下周通报。

　　d对检查中发现的不合格项，通知责任机台、班组或工段限期整改，并按期对整改情况进行复查、落实，形成闭环管理，对未按期完成整改项目的，将按照车间《工艺纪律实施细则及考核办法》标准规定进行处罚。

　　4.1.3公司级工艺纪律检查

　　4.1.3.1制造技术处组织工艺、质量管理、生产部门的工艺纪律审核员每月进行一次工艺纪律检查，并视情况进行不定期抽查，被检查单位派一名兼职工艺纪律监督员陪检并向单位主管领导汇报情况。

　　4.1.3.2根据本办法第3条“工艺纪律实施细则（考核项目）”，检查相关车间和子公司的该项活动是否符合要求，并将各项检查结果的主要内容及数据记录在“工艺纪律考核记录表”（见DT6820087-1、DT6820087-2、D6820087-3、DT6820087-4、D6820087-5）上，作为判断合格与否的依据，“工艺纪律考核记录表”应经被考核部门陪检人员签字认可。

　　4.1.3.3每次检查结束时，审核员负责根据“工艺纪律考核记录表”记录内容，对该单位工艺纪律实施情况进行评分，每月月底报公司现场管理办公室。并对不符合项开出“工艺纪律考核不符合项报告单（见DT6820089），一式三份，经审核员和被考核部门陪审人员签字认可，两份送被考核部门主管领导，一份由审核员留存。若不符合项严重违反工艺纪律时，该不符合项报告则一式五份，送工艺部门主管和质量管理部门主管，必要时送分管专业总师。

　　4.1.3.4审核组长根据每月检查的“工艺纪律考核记录表”和“工艺纪律考核不符合项报告单”整理“月度考核总结报告”，经工艺部门主管领导审定后，主送公司管理者代表、总工艺师、总锻冶师、总质量师、生产长。并将“月度考核总结报告”投送到公司“值班快报”上，供有关领导参阅。

　　4.2工艺纪律不符合项分级

　　4.2.1违反工艺纪律但未成质量、安全、设备事故的为一级。

　　4.2.2因违反工艺纪律而造成一般性质量、安全、设备事故的为二级。

　　4.2.3因违反工艺纪律而造成较大、重大质量、安全、设备事故的为三级。

　　4.3生产现场工艺纪律的日常监管

　　工艺纪律的日常监管及信息反馈由生产单位检查站负责，车间内部的自查由车间兼职工艺纪律监督员负责。

　　a．属于一级违反工艺纪律的，进行批评教育；

　　b．属于二级、三级违反工艺纪律的，按照质量、安全、设备事故有关规定处理，并记录备查。

　　4.4工艺纪律检查考核的奖惩制度

　　4.4.1由生产部、质量管理部、制造技术部对相关单位的工艺纪律进行考核，考核的结果作为工厂年终评选先进单位，选进个人的依据，并作为开展质量信得过活动、双文明杯竞赛的屏蔽条件之一。

　　4.4.2根据检查结果，对每个受检单位全年每次检查的综合情况进行评比，每半年在值班快报上公布一次检查评比结果，根据全年每个受检单位的综合评比结果，评出年度工艺纪律优胜单位、先进单位、优秀审核员、优秀工艺纪律监督员等，年底对工艺纪律执行情况进行总结并对先进单位和个人进行适当奖励。

　　4.4.3对于检查时发现严重违反工工艺纪律，达到二级、三级违反工艺纪律造成质量、安全、设备故障的，或对一级不符合项未能按期完成整改的，检查考核部门将根据检查结果，对其进行处罚，由生产部在考核生产业绩奖时执行。处罚要求按以下规定执行：

　　a.对在工艺纪律检查时发现的一级不符合项，经审核部门两次提醒仍然不进行整改或整改后未取得实质性改善的，处以200-400元罚款。

　　b.对二级不符合项，一经在检查时提出，处以500-700元罚款。

　　c. .对三级不符合项，一经在检查时提出，处以800-1000元罚款。

　　d.对工艺纪律检查时提出的处罚，生产单位要落实到责任人，责任者个人承担额不超过50%，其余部分由责任单位承担，对于无法落实到责任人的，处罚全部由责任单位承担。

　　e.因违反工艺纪律的处罚规定应单独执行，不影响按照质量、设备事故管理的其他规定对责任人进行的其他处罚。

　　5纠正实施程序

　　5.1被考核部门根据考核时发现的不符合项，应立即对其原因进行分析，制定纠正措施，并填写在“工艺纪律考核不符合项报告单”的相应栏目内，并于签收该报告单后一周内，将该报告的一份交工艺部门的工艺纪律审核员，一份自存。纠正措施要具体、详细，要明确负责人和完成时期。

　　5.2被考核部门负责按照纠正措施要求，认真按时整改。

　　5.3工艺部门不定期对责任部门的整改情况进行检查、督促、指导，确保纠正措施的有效实施。

　　5.4每次考核检查时,审核员对被考核部门在上次考核中的不符合项整改情况进行复查。

　　5.5对未及时完成的纠正措施，责任部门的主管人员要及时会同本部门主管领导督促有关人员采取有效措施，确保纠正措施顺利完成；对虽已完成但未取得实效的纠正措施，责任部门应按照5.1，5.2的要求重新分析原因及制定、实施纠正措施；对已完成且行之有效的纠正措施，责任部门应负责继续巩固效果，杜绝类似问题再次发生。

　　6附则

工艺管理制度12

　　一、总则

　　工艺文件是用于指导生产作业，识别工艺流程，规定作业方法，明确作业参数的技术文件。工艺文件包括：工艺流程图、工艺操作规程、作业指导书。工艺文件由生产技术科负责编制、发放，质量负责人负责批准。其文件控制应按照《文件管理规定》执行。

　　1、生产技术科负责制定各根据各加工工序特点，制定《胶合板生产工艺规程》，及相应操作规程及作业指导书，并发放各工序，对各工序人员进行培训，必要时生产技术科对操作进行指导后方可进行加工。

　　2、各工序操作人员严格按照操作规程或作业指导书要求操作，不得违章操作。

　　3、工序负责人对本工序加工操作过程工艺执行情况进行监督。

　　4、车间主任对本车间工艺执行情况进行监督。

　　5、在生产过程中生产技术科、质检科都有责任对整个生产过程进行监督、检查。每月进行一次综合检查，并保留检查结果。

　　6、在必要时，生产技术科组织质检科及生产车间，对生产工艺的可行性进行评审，对生产过程中的工艺参数实施监控。

　　7、生产技术科应在生产过程中给予必要的'技术指导，变被动指导为主动指导，并及时解决生产过程中出现的技术问题。

　　8、质检科应对整个生产过程加工质量进行跟踪检查，制定相应的质量检验制度与规范，记录有关技术数据和检验数据，并对出现的问题提出整改意见

　　9、生产技术科应对生产设备、工装等使用情况进行跟踪，及时

　　10、在生产过程中，销售公司应及时为生产技术科提供市场调查信息和用户意见，为生产过程的调整提供依据。

　　二、考核

　　1、为提高工艺文件执行的严肃性，保证生产作业的工序质量，生产技术科制定《工艺管理考核实施细则》，车间负责人及生产技术科对工艺执行进行检查。

　　①车间检查：

　　车间负责人按《工艺管理考核实施细则》对工艺执行情况进行检查，检查重点内容：关键工序控制点控制参数及加工质量，对违反工艺规定及产品加工质量问题，按《工艺管理考核实施细则》进行罚款。

　　②生产技术科对工艺纪律进行检查。

　　检查频次：正常情况下每月检查一次，生产过程不稳定或发生质量事故时，质量负责人决定增加检查频次。

　　2、生产技术科制定各工序违反工艺及制度的处罚规定，各检查责任人对检查中发现的问题，除责令采取改正、整改外，根据罚则对当事人进行处罚。

　　3、生产技术科、质检科对检查结果汇总总结，并根据情况制定相应纠正和预防措施，持续改进质量管理体系。

工艺管理制度13

　　一、总则：

　　1、工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据。是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。

　　2、工艺工作由生产技术科负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。

　　3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。

　　二、制度：

　　1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。

　　2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。

　　3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由主管技术厂长签字方可生效。

　　4、设计标准的修改需经主管科长、主管厂长批准。

　　5、凡是工艺文件出现的'差错，应由技术科负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。

　　6、工艺员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。

　　7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术科负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。

　　8、技术人员对工艺文件、图纸的修改，除下达修改通知单外还应对全厂新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。

工艺管理制度14

　　1目的

　　本标准规定了工艺设备投运前安全审查(pssr)(工艺安全管理的重要要素之一)的实施、职责和管理要求。审查目的是在工艺设备投运之前确定和提出所有影响工艺设备安全运行的因素,并确保:

　　a)工艺设备按照设计的要求建设安装；

　　b)所有保证工艺设备安全运行的程序准备就绪；

　　c)操作与维护工艺设备的人员得到足够的培训；

　　d)必要的工艺设备安全信息得到更新；

　　e)所有工艺安全分析提出的改进建议得到落实和合理的解决。

　　2范围

　　本标准适用于:

　　a)新、改、扩建的工艺设施设备；

　　b)重大工艺设备变更项目；

　　c)工艺设备的停产检修。

　　3定义

　　3.1重大工艺变更项目

　　对工艺设备同时进行多项硬件上的变更、更新与装配,引起工艺安全信息变化的项目。重大工艺变更项目往往是需要部分或全部停产才能进行的项目或固定资产投资项目。

　　3.2投运前解决项目(即:必改项)

　　在做投运前安全审查时发现的,可能在工艺设备投运过程中或之后引起严重危害、影响操作和维护安全,风险级别属ⅰ级和ⅱ级(参见工艺安全分析管理标准),且必须在投运之前解决的缺陷。

　　3.3投运后解决项目(即:遗留项)

　　在做投运前安全审查时发现的,不影响工艺设备投运安全,风险级别属iii级和iv级并已经采取监控措施,可以在投运后解决的缺陷。

　　3.4区域负责人

　　区域负责人是指由油田公司或各单位指定,对要投运工艺设备的生产安全负责的管理人员。如,作业区经理、事业部生产经理等。

　　4职责

　　4.1区域负责人

　　1)组建投运前安全审查小组；

　　2)组织制定投运前安全审查清单；

　　3)落实投运前安全审查所需要的专业人员和资源；

　　4)保证所有员工接受关于投运前安全审查标准的培训；

　　5)主持投运前安全审查预审和审议会议；

　　6)审查所有必改项的解决方案；

　　7)在完成所有必改项后批准工艺设备的投运；

　　8)跟踪落实所有遗留项的完成。

　　4.2投运前安全审查小组组长

　　1)组织投运前安全审查的具体实施,对审查质量负责；

　　2)安排投运前安全审查小组成员的任务与进度；

　　3)监督检查所有必改项的整改实施；

　　4)完成投运前安全审查所需要的文件记录。

　　4.3工艺安全管理协调员

　　根据项目实施的管理权限由事业部或油田公司指定该项目的工艺安全协调员。工艺安全管理协调员应具备以下条件:

　　1)通过工艺安全与风险管理培训；

　　2)通过工艺安全分析方法培训；

　　3)熟悉工艺安全分析方法；

　　4)通过工艺设备投运前安全审查培训者培训。

　　工艺安全管理协调员的职责:

　　1)协调与指导生产单位制定投运前安全审查清单；

　　2)组织进行投运前安全审查实施方法的培训；

　　3)保证投运前安全审查的执行过程符合油田公司相关规定；

　　4) 整理投运前安全审查的有关文件并归档。

　　5管理要求

　　5.1符合本标准适用范围的所有项目必须进行投运前安全审查。

　　5.2投运前安全审查小组的成立

　　投运前安全审查小组组长应当分配各个组员在实施投运前安全审查过程中所负责的专项审查内容和职责。投运前安全审查小组至少应当由以下专业人员组成:

　　1)工艺技术；

　　2)设备管理；

　　3) hse管理；

　　4)工艺设备操作；

　　5)工艺设备维修；

　　6)电气仪表(必要时)。

　　如果本区域技术力量不能满足专项审查的需求,由区域负责人向上级主管部门申请专业人员支持。

　　5.3投运前安全审查小组应结合工艺设备的特点和工艺安全管理协调员一起制定一个综合的投运前安全审查清单(可在附录的安全审查清单的基础上增加内容)。审查清单至少应包括:

　　1)需要完成的工艺安全信息的.更新项目；

　　2)确认工艺设备的建设与安装是否符合设计要求；

　　3)确认所有保证工艺设备投运与操作安全的程序已经准备就绪,并分发给相关人员,包括投运方案、操作、维修程序及安全规章；

　　4)确认已经对员工进行了投运方案、操作、维修程序及安全规章的培训；

　　5)确认必要的设备测试与检查项目、检查程序以及检查的频次符合要求；

　　6)确认所有其它必要的辅助系统已经就绪；

　　7)确认应急预案的符合性、针对性和有效性。

　　5.4投运前安全审查的计划

　　区域负责人和投运前安全审查小组应召集所有组员举行一个预审会议。预审会议内容包括:

　　1)安全审查组长应当向投运前安全审查小组介绍整个项目的概况；

　　2)审查并根据工艺设备的特点适当调整投运前安全审查清单的内容；

　　3)安全审查组长将任务分配给组员；

　　4)制定一个实施投运前安全审查的进度计划；

　　5)确定与工程设计、施工等相关方的协调机制。

　　5.5投运前安全审查的实施

　　投运前安全审查小组成员应当根据在预审会上确定的投运前安全审查清单对工艺设备进行逐项审查评估。

　　1)评估应包括必要的文件审查和现场检查；

　　2)应当将发现的缺陷形成书面的记录和综合报告；

　　3)为确保投运前安全审查的质量,应当根据项目的施工进度在完成80%设备安装之前就开始准备,确定审查清单,依据审查清单定期进行逐项检查,发现问题及时提交有关部门解决,不能等到施工结束才开始实施投运前安全审查。

　　5.6审议会议

　　完成投运前安全审查清单的所有项目后,投运前安全审查小组与区域负责人一起审查投运前安全审查的结果。会议上应将提出的缺陷全部列出,逐一进行工艺安全分析,并根据风险级别将其分类为:

　　a)投运前解决项目(必改项)

　　b)投运后解决项目(遗留项)

　　5.7跟踪落实

　　5.7.1所有必改项必须落实整改负责人或负责单位,并制定实施整改的进度,确定完成整改期限。审议会议应当定期进行(一般每周一次),对必改项进行跟踪,直至所有必改项得到落实。

　　5.7.2所有必改项完成之后,区域负责人应与审查小组一起审查各项的整改结果,必须得到区域负责人对必改项整改结果的认可,方可由区域负责人批准工艺设备的投运。

　　5.7.3所有遗留项必须落实解决方案和监控措施,并落实负责人(或单位)和完成期限。所有遗留项整改完成后应进行验收,并将完成日期补登到安全审查清单和综合审核报告上。

　　5.8可根据项目实施进度分阶段、分专项或多次实施投运前安全审查,但在正式投运前,需再次召开审议会议,将历次投运前安全审查的结果进行整理、回顾和再次确认,由投运前安全审查小组填写投运前安全审查综合报告(格式见附录c),经区域负责人审查确认所有必改项已经整改、所有遗留项已经落实监控措施和整改计划后,方可批准实施投运。

　　5.9属于本区域自行组织的项目,在区域负责人批准投运前安全审查综合报告后即可投运。属于上级单位组织的项目,区域负责人批准的投运前安全审查综合报告作为投产、项目验收的必须和首要条件。

　　5.10文件整理

　　5.10.1所有必改项,如果涉及变更,必须将相关的图纸、设计文件、材料表等进行更新存档。

　　5.10.2所有遗留项整改完成后,整改负责人书面通知区域负责人,书面通知应与投运前安全审查清单、综合报告及有关此项目的工艺风险分析归档在一起,以备后查。

　　5.10.3所有投运前安全审查的文件,包括审查清单、综合报告以及遗留项的解决方案和跟踪落实计划应归档。

　　6审核

　　每次投运前安全审查后应由工艺安全管理协调员对其完整性与内容进行审核评估。

　　附录a:投运前安全审查清单范例(适用停产维修且没有变更的投运)

　　附录b:投运前安全审查清单范例(适用新改扩建和重大变更项目的投运)

　　附录c:投运前安全审查综合报告