工艺管理制度
随着社会一步步向前发展，制度起到的作用越来越大，制度一般指要求大家共同遵守的办事规程或行动准则，也指在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范或一定的规格。那么你真正懂得怎么制定制度吗？下面是小编收集整理的工艺管理制度，希望对大家有所帮助。
工艺管理制度1
为了更好地支撑公司招投标业务，收集有效的、精准的项目信息，不断开发新的业务，特制定此管理制度：
第一章术语
第一条项目信息管理是指对项目信息筛选、收集、分析、汇总、上报、备案及后期对有效项目信息的跟进等一系列工作的总称，把项目信息作为管理对象进行管理。项目信息管理的目的是保证决策者能及时、准确地获得有效信息，并根据信息作出有效决策。
第二条项目信息是指我公司从事的业务范围相关联的项目信息。收集者首先要熟悉公司的目标客户群体、公司业务范围、公司资质、公司业绩，准确地去判断有效信息。
第二章项目信息收集原则
一、准确性原则
要求所收集到的信息要真实、精准，准确性是对收集工作最基本要求，收集者对所收集到的信息要进行准确的辨别，不断审查。
二、全面性原则
要求收集面要广泛，全面完整，只有广泛、全面的收集信息，才能确保我们占得市场先机；
三、时效性原则
项目信息的价值在于该信息是否能及时地提供，即时效性。招投标项目均有时限性，只有项目信息及时有效，才能把握机会，做充分准备。
第三章项目信息收集的方法
一、客户群体：我公司主要面向的客户有刑侦（公安、司法）、医疗疾控（医院、疾控中心等行业或单位。
二、市场范围：目前我公司业务面向全国市场，主要的业务布局在安徽省、山东省、河南省、云贵川、广东省、重庆市、上海市、深圳市。
三、收集渠道：目前项目信息主要从各类招投标网站中去收集，目前我公司常用的招投标网站如下：工程大数据平台、安徽省招标投标信息网、优质采、信E采这几大招投标网站，也可以通过各代理机构网站及目标客户群体的官方网站。
四、项目阶段：包括立项批复、勘察、设计招标（包含大楼设计及实验室专项设计）、施工图审查招标（包含大楼设计及实验室专项设计施工图审查招标）、监理招标、资格预审、标前公示、施工招标（含大楼土建及专项实验室）、中标公告等，通过项目不同标段落实查找不同时期的进度和招标信息。
五、查找方式：首先快速地浏览可用信息，没有的再在每个网站上面进行关键字输入查找，例如：实验室、医院、疾病预防控制、公共卫生、食品药品等，网站会把这类信息统一列出来，便于查找，关键字可参考客户群体内容。查找信息要求收集者要做到对我公司的业务范围及业绩内容非常了解，能够敏锐、精准地抓取关键字，快速筛选有效信息。有的网站还需要VIP会员才能够查看的，可以将项目信息名称或关键字复制到百度进行详细搜索，或进入其官网查找。
六、筛选汇总：将有效的项目信息按查找时间进行有序登记，包括项目名称、业主单位名称、项目进行阶段、信息发布时间、超级链接等关键信息进行登记备案，并上报领导，领导要求重点关注的项目做出醒目标记，并持续关注后续进展情况，项目进展有最新情况应及时更新项目登记表并向总经理汇报。项目信息汇总表见附件1。
七、查找时间：鉴于招投标信息量大，信息收集人员每工作日下班前应至少重点浏览以下网站：重点浏览以下省份：安徽省、山东省、云贵川、广东省、重庆市...
八、项目信息收集注意事项：1）浏览当日的`项目信息最好在次日的早上再进行一次查漏补缺，避免招标代理机构当日发布信息时间太晚而遗漏，并将信息表电子版发给领导；2）学会抓住关键字快速浏览，某个关键字搜索不到可以调换关键字或减少关键字再次进行搜索；3）不能因我公司资格条件达不到而放弃项目，不能因项目小而放弃项目。4）熟悉掌握我公司经营的业务范围。
第四章职能职责
项目收集工作应该配备1~2名项目信息收集专员，其工作职责为：
1、常用网站的维护及新网站的拓展运用；
2、负责每天浏览相关网站收集有用项目信息；
3、负责对项目信息的筛选、评审；
4、负责有用项目信息的汇总、呈报；
5、将上级要求关注的重点项目进行标记，实时跟进最新项目进展，并汇报给上级；
6、项目信息的归档、整理；
7、协助领导下载所需的项目招标公告或招标文件；
完成领导临时交待的其他事宜。
公司考勤休假管理规章制度
工艺管理制度2
为加强对本公司工艺纪律的检查和监督，提高产品质量，特制定本考核要求和办法。(后简称《办法》)
1.本《办法》是考核公司各职能部门工艺纪律的基本规定。
2.生产现场的每日工艺纪律检查、处理由工程部负责。
3.每季由行政部组织工程部、生产部等职能部门进行全面的工艺纪律检查、评定。
4.每半年由总经理组织工艺纪律检查监督机构进行对全系统的工艺纪律检查、评定。
5.各类工艺纪律检查均需做好记录，存档备查。
6.全公司工艺纪律检查评定结果应于当年6月、12月底前上报厂务经理。
7.工艺纪律考核要求和办法
序号考核项目、要求考核办法考核对象
1产品技术文件做到正确，清晰，符合有关标准规定，正确率应达到100%。以工艺规范为准，每份工艺文件有不正确(关键地方一处、次要地方三处)，作整份不合格处理。工程部
2新工人要进行技术培训，有关部门要进行：(1)劳动纪律、公司规公司纪、质量意识；(2)工艺纪律；(3)安全生产知识等教育。抽查近期进公司工人，是否己进行岗位培训和教育，考核合格，能否满足本岗位的需要。行政部
工程部生产部
3上岗工人要做好生产前一切准备工作，明确技术文件，熟悉操作规程。到生产现场，向生产者了解情况，判断是否符合要求。各车间
4对技术文件要求的参数，要求严格执行和做记录。检查各工序对文件的执行，抽查原始记录，无原始或无检测手段判不合格。各车间
5工具、量具等工艺装备放置整齐，按指定地点放置，防碰、防蚀。半成品按定置管理规定进行。到生产现场检查工具、量具的放置，以及半成品的堆放，应有防护措施，反之则判不合格。各车间
6技术文件和工作场所整齐、整洁、道路畅通。到生产现场检查，不符合要求的.为不合格。各车间
7技术文件按程序，专人校对、审核、批准后方能执行，不得随意修改。检查技术部门和车间使用的文件，欠一道程序及以上的为不合格。工程部
8生产作业计划应严格按工艺流程合理安排，保持均？生产。考核每月生产情况。生产部
9生产用的材料、外协件必须进行检验，符合有关技术文件的。规定。抽查近期进公司的材料、外协件品检验记录。没检验记录的为不合格。工程部
采购业务部
10不合格材料、产品的隔离处理。发现不合格的材料、产品无标识或混放者为不合格。工程部
采购业务部
各车间
11工装模具、生产设备应经常保持精度和良好的技术状态，满足生产技术需要。抽查设备维修记录，工装模具是否满足工艺要求。生产部
各车间
12量具应坚持周期检定，保证精度合格。合格率应在85%以上，发现超期未检或使用不合格的量具，判不合格。工程部
各车间
13仓库物品放置整齐，有明显标识，帐、物、卡相符。检查仓库物品堆放情况，抽查帐本，有三类以上的不相符为不合格。各仓库
工艺管理制度3
1.本制度涵盖生产过程工艺操作规程建立、工艺操作设施条件、工艺操作行为、设备选购、使用安全管理等内容。
2.本制度分别由公司技术管理部(以下简称技术部)、设备管理部(以下简称设备部)落实。
技术部承担工艺过程的职能,设备部承担设备购置、使用过程的职能。
3.工艺操作安全管理制度
3.1运行
3.1.1必须编制产品的工艺规程和岗位安全操作规程,严格按照安全规程操作。
3.1.2改变或修订工艺指标和工艺条件,必须由技术管理部门以书面形式下达技术通知书,操作者必须遵守工艺纪律,不得擅自改变工艺指标和工艺条件。
3.l.3操作工必须严格执行原化工部颁发的《操作工六严格》规定,不得擅自离开自己的岗位。
3.l.4安全和联锁不得随意拆弃和解除,声、光、报警等信号不能随意切断。
3.l.5在现场检查时,不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施,去危险部位检查,必须有人监护。
3.1.6严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
3.1.7正确判断和处理异常情况,紧急情况下可以先处理后报告(包括停止一切检修作业,通知无关人员撤离现场等)。
3.1.8在工艺过程或机电设备处在异常状态时,不准随意进行交接班。
3.2开车3.1检查并确认水、电、汽(气)、冷,必须符合开车要求,各种原材料、辅助材料的供应必须齐全、合格;
投料前必须进行分析验证。
3.2检查阀门状态及盲板抽加情况,保证装置流程通畅,各种机电设备及电气仪表均应处在完好状态。
3.3保温、保压及清洗置换的设备要符合开车要求,必要时应重新置换,清洗和分析,使之合格。
3.4安全、消防设施完好,通讯联络通畅,危险性较大的生产装置开车,应通知消防及医疗卫生部门的人员到场。
3.5必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入现场。
3.6各种条件具备后开车,开车过程中要加强有关岗位之间的联络,严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温,升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。
3.7开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行情况,加强与有关部门的.联系,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应中止开车,严禁强行开车。
3.3停车
3.3.1重点岗位停车,必须编制停车方案,正常停车必须按停车方案中的步骤进行。
用于紧急处理的自动停车的联锁装置,不应用于正常停车,加强与有关岗位和部门的联系。
3.3.2系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。
凡需保压、保温的设备(容器)等,停车后要按时记录压力、温度的变化。
3.3.3大型转动设备的停车,必须先停主机,后停辅机。
3.3.4设备(容器)卸压时,要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发,防止造成事故。
3.3.5冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角吸水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温器件的情况、防止冻坏。
3.4紧急处理
3.4.1发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力作出妥善处理,同时向有关方面报告,必要时,先处理后报告。
3.4.2工艺和机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理,必要时,按步骤紧急停车。
3.4.3发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
3.4.4发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时通知相关岗位并向上级报告。
4设备安全管理制度
4.1公司设备部为设备管理机构,负责设备的选型、指导安装、调试、制定设备操作、养护规程;
修订设备操作和养护规程;
判定设备报废、更新、大修;
监督检查设备的运行过程;
建立健全设备档案,完善设备全过程监控。
4.2公司鼓励车间及相关部门对生产设备安全性进行革新改造,更新替换更安全、更可靠的设备,从而到达节能降耗、优化环境、提高生产效益的目的。
4.3各生产岗位配电柜、箱都必须做到无积尘,闸刀、开关护罩、保险丝完好,无裸露破损电缆;
各种机电设备避雷、防潮设施完好,接地、防静电设施完好。
4.4设备及其必须安全、完好、整洁、标牌明示。
设备上无油污积存,切实做好防锈、防腐处理,保护设备本色;
移动设备(如电焊机、机泵、砂轮机等)防护部件必须完好。
4.5设备操作人员应熟悉设备操作安全规程,做到“四懂”、即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途;
“四会”、即会使用、会维护保养、会排除故障、会检查;
特殊工种需由国家质监部门、安监部门颁发的操作合格证,持证上岗。
4.6设备部每月对各生产车间设备进行一次全面评定,根据日查、周查记录评定出设备完好率、泄漏率、出力率,并结合以上情况评定设备管理工作的好或差。
4.7各车间装置设备管理(兼职)人员,针对本车间的设备养护进行巡回检查,确保设备无超温、超压、泄漏、振动等异常情况。
5.在落实工艺、设备安全管理制度中,还必须遵守《安全生产法》、《化工企业安全管理制度》等法律法规提出的要求。
工艺管理制度4
1 目的 加强工艺管理、严格工艺纪律，服务好生产，确保产品合格率，保证车间工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法。
2 范围
适用于本公司生产车间质检人员，操作人员。
3 职责
技质部门负责各产品的工艺方案确定；车间质检员负责监控生产中各工序的产品质量、工艺纪律的执行、各工序工艺参数的优化。
4 内容
4.1 现场工艺文件管理
1）现场工艺文件按产品分类摆放，做好标识，妥善保管，防止丢失损坏，便于寻找。
2）工艺文件要检查齐套性，有无审核批准，有无受控章，是否是最新版本，有无新旧版本文件共存。
3) 现场的每份工艺文件要与实际生产的工艺相对照，检查是否一致、有无错误，若有，应及时向技术部提出更新。
4）产品工艺文件中的工装夹具与实际生产是否配套、是否存在。文件中的加工方法和检测方法有无问题，是否理解，如有疑问，应及时向技术部提出。
5）每种型号产品生产前，要及时将对应的工艺文件发放到相关岗位，确保每个生产岗位都拿到正确的.工艺文件。
6）每种型号产品生产完毕后，要及时收回各个岗位对应的工艺文件，并核对有无缺失、损坏。
4.2 现场工艺执行和过程控制
1）不定时检查每个岗位的操作工是否按工艺文件要求和生产节拍进行生产，生产的产品质量是否符合文件要求。
2）是否严格执行检验制度，并做好相关记录。
3）做好生产车间日常生产过程中的巡检及半成品的抽检，做好生产过程中的质量检验和控制。
4.3 工艺装备
1）生产过程中的设备、工装、检验设备应符合工艺规定；使用方法正确、维护保养情况应良好。
2）工具、量具等放置整齐，按规定地点放置，防碰、防蚀。
3）工装模具及其它生产设备应经常保持精度和良好的技术状态，满足生产技术需要。
4）计量器具、检测装置应坚持周期检定，保持精度合格、标识清晰。
5）设备应按要求进行定期检查、保养和保持记录。
4.4 工作现场管理
1）生产作业环境良好，具备便利、安全和整洁的操作平台和空间。
2）工作场所整齐、整洁、道路畅通。在制品按定置管理要求摆放、现场生产有序。
3）不合格品或待处理品应隔离放置，不得随意摆放、混淆摆放，并应有明显的标识。
4）原材料、生产半成品流转过程的标识明确。
4.5 人员管理
1）检验人员应熟悉标准要求，能按照要求进行检验
2）及时做好对新工人、一人多岗的现场工艺培训和质量意识教育，关键岗位的操作工不能随意调换。
3）对不良品分析的原因措施要及时落实相关职任岗位，结合不良品对操作工进行现场工艺教育，必要时再进行培训、考核。并对采取措施后相关岗位的产品质量进行跟踪验证，做好前后数据记录。
4.6不允许发生工伤事故和设备、产品质量事故。
4.7 现场工艺更改、改进控制
1）现场工艺文件更改后要核对更改的内容，核对更改有无审核批准。
2）文件更改后，如有更改前的半成品，要及时隔离，防止混淆，并反馈技术质量部进行处理。
3）文件更改如涉及到工艺方面，要及时对操作工进行现场培训指导，掌握正确的操作和检测方法。
4）更改后生产的第一批产品，一定要及时核对、检查，全程跟踪，防止按更改前的文件生产。
5）对工艺更改涉及到的所有文件必须更新，防止混用，严重时可能出现质量事故。
6）对工艺更改所涉及的更换、作废的文件，一定要及时收回旧版本文件，防止新旧文件共用。
五、考核
1、各岗位操作工负责对本岗位工艺文件的保管工作，如有缺失，按10元/张考核。
2、现场工艺文件属公司技术资料，未经允许严禁私自改动或带出公司，违者处罚100元。
3、各岗位操作员必须严格执行工艺纪律，在日常工艺纪律抽查时发现违反工艺纪律者交由质。
4、各工序工艺参数一经制定不得私自改动，如需改动或优化，必须通知现场工艺员，违者根据造成的后果严重性处罚50―200元。
5、具体的考核扣分办法按照《工艺管理制度考核表》进行。
工艺管理制度5
落实单位安全生产责任制的主体责任，确保工艺技术生产研发等过程中的安全管理工作常态化、制度化，及时消除各类安全隐患，减少安全生产事故的发生。根据国家《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国环境保护法》《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》等相关法律法规以及公司环境和职业健康安全管理要求，坚持按照“谁主管，谁负责”和“一岗双责”的原则，结合工作实际，制定《工艺技术安全管理制度》。
工艺安全管理–PSM(ProcessSafetyManagement)是通过对企业工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与企业生产工艺相关的伤害和事故的管理流程，帮助企业识别、了解和把控高卫工艺中的风险，建立一套系统的业务改进机制、企业风险管理的方法以及安全标准，对企业生产过程中的危害加以识别和管理。
4.1生产部门负责工艺技术研发过程中安全评价和安全措施的制定、实施。
4.2质量等相关管理部门负责工艺技术研究过程中相应职能管理范围内的安全制度的制定和监督管理。
4.3工程技术部门负责组织对生产装置运行的监督管理，定期组织进行工艺安全专业检查，并组织装置开车前的安全检查。
4.4工艺技术部门负责组织工艺规程的制定和修订;负责制定工艺装置检修计划并监督实施。
4.5工艺技术部门负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的安全检查。
4.6安全管理部门负责对工艺装置进行安全监督管理。
4.7单位负责人是本单位工艺安全第一责任人，负责组织建立、健全本单位工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施，对员工进行教育培训和监督执行;负责装置的日常安全运行管理。
4.8工艺技术部门负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。
4.9工艺变更需要由变更部门申请人负责提出书面变更申请，由工艺技术、设备、安全等相关部门进行变更审核，由单位负责人进行变更审批，由变更的审核部门负责对变更情况进行验收。
5.1.1单位设备、线体、岗位必须有工艺规程和生产操作规程及岗位作业指导书。
5.1.2新设备或新工艺的工艺规程和操作规程及标准由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由工艺技术部门负责审核，单位负责人批准实施。
5.1.3对原设备工艺规整和操作规程的修订由工艺技术部门组织，涉及到部门或人员配合进行。
5.1.4工艺技术部门对工艺规整和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制规范情况及时进行纠正。
5.2.1.1工艺试验涉及到上新装备时，单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则;
5.2.1.2工艺试验前，单位先对试验过程中可能存在的安全隐患进行排查，并负责对试验过程中新增的危险源和环境因素进行辨识和识别，并制定相应的安全防护措施;
5.2.1.3须对增加的辅助设施制定相应的安全使用和管理制度;
5.2.1.4新增设备、新增危险源和环境因素，须对操作人员进行职业危害安全告知以及专门的安全教育培训。
5.2.2对超出设备设计技术要求：工艺试验前，各单位应进行设备安全能力校核，对生产中可能出现的安全隐患进行排查，并提出相应安全措施。设备安全能力校核由生产单位工艺技术部门、设备部门编制、设备部门负责人、工艺技术部门负责人审核签字;安全隐患排查、安全防护措施由各单位安全管理部门编制、单位负责人审核签字，两项同时完成后才能开始实施。
5.2.3对以前从未使用过的新材料(如油、酸、气等)：
5.2.3.1各单位选用的新材料须符合企业环境与职业健康安全管理体系文件要求;
5.2.3.2各单位必须了解、掌握选用新材料的安全技术特性，识别安全、环保、消防隐患，并采取有效的防护措施，制定应急处置预案。
5.2.4调整工艺路线、工艺参数：试验前，各单位要对新工艺路线的可行性进行安全、职业健康论证，确定并制定需要增加的安全防护措施;由安全管理部门编制、各单位负责人审核签字后实施。
5.2.5原、辅材料发生较大变化：试验前，生产单位必须对原、辅材料涉及到的安全、环保因素进行确认，涉及到安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施。
5.3.1.1新装备所在单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则执行;
5.3.1.2新装备、新技术实施过程中，要对新增的安全、环保因素须进行确认，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施;
5.3.1.3新装备试车前，要制定相应的试车规程(包括工艺、安全技术操作和设备使用维护);新装备使用前，由各单位制定相应的《工艺规程》、《安全技术操作规程》和《设备使用维护规程》，报工艺技术、安全、设备等相关职能管理部门审批、备案;
5.3.1.4各单位对新装备、新技术在使用过程中对工厂内存在的危险源和环境因素进行识别，发现安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，单位负责人审核签字后实施;
5.3.1.5新装备、新技术试验前，各单位必须对从业人员进行专门的安全教育培训和考试，并保留记录，考试合格方能上岗。
5.3.2.1特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资(指有害元素和油、酸等)安全使用须符合国家相关安全、环境、职业健康的法规要求;
5.3.2.2特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资的使用，须由专职操作人员进行操作，确认设备、物资在安全、正常状态下才能使用;
5.3.2.3有害元素(如砷、锑、铋等)和油、酸、气等液体的使用：
1）由各单位工艺技术部门提出书面申请，并经过部门负责人、单位负责人审核签字后才能采购;
2）使用前，各单位安全管理部门应对存在的安全隐患进行排查，并制定安全使用和管理要求;
3）使用前，各单位须向作业人员进行告知，并进行专门的安全教育培训。
5.3.2.4特种设备管理要求，参照特种设备安全管理制度执行。
5.4.1各单位员工必须掌握本岗位工艺安全信息，主要包括：
1)化学品危险性信息：包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等;
2)工艺信息：包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数(如：压力、温度、流量)安全上下限值等;
3)设备信息：包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施(如报警器、联锁)等。
5.4.2各单位应落实专人对工艺安全信息进行管理，及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠，及时组织对员工进行培训并执行。
5.4.3各单位应严格执行各项生产设施安全管理制度，保证企业设备设施运行安全可靠及完整性。
5.4.4各单位应对工艺过程进行危险性分析，主要包括：
5.4.5生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各单位必须组织进行开车前的安全确认，对单位检修后的开车，由工艺技术部门组织进行开车前的安全确认。
1)发现或发生紧急情况，应按照不伤害人员为原则，妥善处理，同时向单位领导、安全生产委员会等相关部门报告。
2)工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并报告单位领导、安全、设备等相关部门进行协调处理，必要时，按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。
5.4.7生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理;
5.4.8操作人员应严格执行安全操作规程，工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数偏差及时得到纠正，并做好相应记录。各单位应组织工艺运行分析，找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点，不断完善生产工艺流程，提高工艺安全可靠性。
通过对工艺技术变更的控制，对影响工艺安全、质量的5M1E要素（人、机、料、法、环、测）进行管理和控制，使这五个因素在保证安全、质量的范围内合理的变动。
5.5.1.4变更申请部门提出变更申请，说明变更及其技术依据，并对变更的风险情况进行分析，变更申请部门负责人签字认可。
5.5.1.5申请变更部门将书面变更申请报至变更审核部门，审核部门负责人对变更的情况进行审核。
5.5.1.6审核后报至单位负责人，进行变更审批。
5.5.1.7变更审批后，变更申请部门组织相关部门进行变更的实施。
5.5.1.8变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。
5.5.1.9变更审核部门对变更的实施结果进行验收。
1）各单位员工在日常工作中,通过检查、了解、学习中发现的任何能够对生产的安全、稳定、高效、节能等有益的改进措施，均可向各自的主管领导提交变更申请。
2）相交领导收到变更申请后，应及时将变更申请递交至变更所涉及的审核部门。
3）审核部门收到变更申请后，应组织相关人员对所提事项进行讨论和研究，充分分析变更的可行性性、可靠性与潜在的风险，必要时可进行适当的补充或修改，对于技术上可行、风险上可接受的变更，经相关部门审核，单位负责人批准后组织实施。
4）对于不予采纳的变更，审核部门要及时把不予采纳的理由反馈给变更申请部门。
5.5.2.2管理变更的程序：管理变更的相关程序按工艺技术变更审核部门的有关规定执行。
5.5.2.3变更的验收：凡是涉及工艺、技术的变更、设备设施的变更以及设计变更都需要进行变更验收，评价变更后的效果、影响及存在的各种风险等，
5.5.2.4由于变更而产生的各项资料均应交工艺管理部门存档。
5.5.2.5工厂鼓励员工在工作中通过发挥个人的主观能动性，发现问题，提出相应的变更建议；积极地学习、消化、吸收国内、国外同行业中先进的经验与技术，提出改进和优化现有工艺技术或参数或操作方法的变更意见。并对采纳的部门给予一定奖励。
5.5.2.6任何员工在未得到许可的条件下，不得擅自进行任何变更，否则公司将视为违章作业，严肃处理。
5.6.1.1工艺事故按事故性质可分为工艺质量事故和工艺责任事故两类。
5.6.1.2因工艺设计错误、上下工序工艺匹配不合理，以及设备陈旧、耐火耐腐蚀材料非正常损坏等造成自身能力下降，在实际运作中长期不能满足生产需要，称为工艺质量事故。
5.6.1.3工艺技术人员及有关人员应努力解决生产中出现的工艺质量问题，加紧修、配、改等，确保设备按设定能力运行。
5.6.1.4因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。一旦出现责任事故，应及时取证，在事故处理后尽快查明原因，追究责任。
5.6.1.5工艺事故按事故损失可分为一般工艺事故、重大工艺事故和特大工艺事故。
1）造成停产或主设备停机1小时以上，一天以内（含1天）为一般工艺事故。
2）造成生产工艺流程中主设备一天以上，6天以下为重大工艺事故。
3）造成人员伤亡及造成设备爆炸、火灾、厂房倒塌等为特大工艺事故。
5.6.1.6凡因工艺事故造成设备损坏、人员伤亡的，参照安全生产事故管理制度进行处理。
5.6.1.7一般情况下，工艺事故计算时间是从设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其他因素造成的检修，恢复等待时间扣除。
5.6.2工艺事故损失的计算：凡因工艺事故造成的经济损失，参照安全生产事故管理制度执行。
5.6.3.1各单位设备操作人员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。
5.6.3.2工艺技术部门应对工艺或设计缺陷加强整改。
5.6.4各单位需定期召开工艺安全、质量例会，分析现场出现影响工艺安全、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。
5.6.5各单位针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。技术措施必须首先落实，再强调管理措施。
5.6.7制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。落实防范措施要有负责人、期限和标准要求；在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。
5.6.8.1车间在发生工艺事故发生时的紧急处理措施：
1）工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人及安全管理部门负责人汇报，相关负责人立即赶往出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。
2）事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、止料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。
3）在紧急处理后，立即向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人、安全管理部门负责人及单位负责人报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险。
1）事故发生后，操作人员、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》中详细记录工艺事故发生的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的`姓名。
2）现场单位负责人在得到操作人员关于工艺事故的紧急报告后，立即通知有关部门赶赴现场察看，并决定处理方案，组织处理。
3）一般事故由现场生产管理部门决定处理方案，并组织力量处理，并上报工艺技术部门。
4）重大事故应在保护现场的同时，报告工艺技术部门、安全管理部门、单位负责人，查看现场后，研究决定处理方案。
5）各部门事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。
5.6.8.3在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按集团有关规定处理。
5.6.9.1事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。
5.6.9.2事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。
5.6.9.3按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。
5.6.9.4按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，应追究这几个班责任）；一个隐患涉及多个方面的管理、操作责任的以追究对事故起主导作用的一方为主。
5.6.9.5按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。
5.6.9.6因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。
5.6.9.7因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。
5.6.9.8因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“四不放过”的原则，即原因不清不放过，责任人未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。
1）一般工艺事故由各单位生产管理部门在一周内组织调查处理，并报工艺技术部门备案。
2）重大工艺事故由工艺技术管理部门负责在8天内组织调查处理，并报安全管理部门备案。
3）特大工艺事故由单位负责负责人在20天内组织调查，提出处理建议报安全管理部门备案。
5.6.10.2事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：
1）事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。
2）事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。
3）事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。
5.6.10.3事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者、直接责任者、管理责任者分别予以处理。
5.6.10.4事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。
5.6.11.1对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。
工艺管理制度6
1范围
本制度规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容。
本制度适用于工厂生产中的工艺管理。
2组织职责
2.1全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。
2.2生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。
2.3对生产中工艺异常问题，由技术科和车间共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的qc等活动。
2.4技术科负责全厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。
3工艺规程和岗位操作规程、作业指导书
3.1本厂各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。
3.2新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术科审核，主管厂长批准实施。
3.3对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。
3.4技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。
4工艺变更
4.1工艺变更范围包括：
生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。
4.2工艺变更程序
4.2.1进行工艺变更时，需由车间技术负责人（工艺员或车间主任）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。
4.2.2技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术厂长审批。
4.2.3工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。
4.2.4对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由工厂技术审定委员会论证，报公司批准后组织实施。
5生产过程管理
5.1技术科为不合格品的归口管理部门。
5.2生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。
5.3对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。
5.4关键过程管理
5.4.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。
5.4.2质量不稳定或重要的.产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。
5.4.3关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。
6工艺事故的管理
6.1工艺事故的分级按公司有关规定。
6.2事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及周围群众没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行工厂安全管理制度。
6.3事故一旦发生应立即电告公司经管部并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。
6.4对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。
7工艺质量记录管理
7.1工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录（工艺、设备、机修），工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。
7.2工艺质量记录要求
7.2.1记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。
7.2.2原始记录必须字体清楚，仿宋化。
7.2.3记录有误时允许及时杠改，杠改率≤3‰。
7.2.4记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。
7.3工艺质量记录的保管工艺记录由车间工艺员负责收集保管，技术科工艺质量记录由工艺负责人保管。
8奖惩办法
8.1对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按公司及工厂有关文件执行。
8.2对违反工艺管理规定，对产品质量和消耗造成影响，违反工艺操作规程造成损失的人员进行考核，按《专业管理考核办法》执行。
工艺管理制度7
1、总则
产品材料消耗工艺寇额是编制物资供应计划的主要依据，也是搞好材料管理及开展经济核算的必要条件。
2、机构与职责
2.1材料寇额的制订与管理实行归口与分级管理的原则，厂级由技术科负责，车间由材料定额员负责。
2.2技术科有关材料寇额工作方面的主要职责范围，
2.2.l编制《工艺材料定额计算方法》，制订单台产品零件定额，单台产品材料定额及其汇总工作。
2.2.2由于产品设计的修改，工艺方法的改进，技术改进措施的实现等原因而影响定额时就必须及时修改材料定额，以确保材料定额资料的完整、正确，
3、材料定额的依据
3.1制订材料寇额的依据
3.1.1计划部门下达的生产技术准备计划。
3.1.2技术科提供的、标有产品净重和零件净重的图样及零件明细表，另外还有各种材料标准和技术条件。
3.1.3供应部及车间提供的各种材料实耗统计分析资料。
3.2制订材料定额的'方法：
3.2.1材料定额包括净重、毛重、定额、利用率四项指标。
3.2.2单台产品定额的汇总应包括产品图纸中所有的零部件、外购件、外协件等。
3.3材料定额的审批
3.3.1《工艺材料定额计算方法》由技术科编制完成后，须经技术副厂长批准后实行。
3.3.2产品材料消耗工艺定额，由技术科编制，分管厂长审批，经标准化会签。
3.3.3产品材料消精工艺定额明细表、汇总表、底图审签完毕，由资料室归档印发。
工艺管理制度8
1、主题内容与适用范围
本文件根据我厂产品的生产性质、生产类型和产品的复杂程度以及工种状况,对常用的工艺文件规定了完整性。
本文件适用于变压器新产品的生产。老产品的工艺整顿也参照执行。
2、引用标准
gb/t4863-93机械制造工艺基本术语
gb/t6583-1994质量保证术语
jb/t9167一1998工艺装备设计管理导则
jb/t9165.1-1998工艺文件完整性
3、一般要求
3.1工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺管理的主要依据,要做到正确、完整、统一、清晰。
3.2本标准所规定的内容应在产品设计、试制、鉴定和生产的各个阶段相应编制完成。
3.3产品的生产性质是指样机试制、小批量试制和正式批量生产。样机试制主要是验证产品设计结构,对工艺文件不要求完整,可根据具体情况而定;小批试制主要是验证工艺,所以小批量试制的工艺文件基本上应与正式批量生产的工艺文件相同。不同的是后者通过小批试制过程验证后的修改补充,更加完善。
4、工艺文件种类
4.1产品结构工艺性审查记录
记录产品结构工艺性审查情况的一种工艺文件。
4.2工艺方案
根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力,提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
4.3产品零(部〉件工艺路线表
产品全部零(部〉件(设计部门提出外购件的除外〉在生产过程所经过部门(科室、车间、小组和工种〉的.工艺流程,供技术科、供应部使用。
4.4焊接工艺卡片
用于对复杂零(部〉件进行电、气焊接。
4.5特殊工序操作指导卡
4.6典型零件工艺过程卡片
用于制造具有加工特性一致的一组零件。
4.7标准零件工艺过程卡片
用于制造标准相同、规格不同的标准零件。
4.8装配工艺过程卡片。
4.9工艺守则
某一专业工种所通用的一种基本操作规程
4.10工序质量分析表
用于分析工序质量控制点的每个特征值-操作者、设备、工装、材料、方法、环境等因素对质量的影响程度,以使质量处于良好的控制状态的一种工艺文件。
4.11工序质量控制图
用于对工序质量控制点按质量波动因素进行分析、控制的图表。
4.12产品质量控制点目录
填写产品中所有质量控制点的零件图号、名称及控制点名称等的一种工艺文件。
4.13外协件明细表
填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
4.14外购工具明细表
填写产品在生产过程中所需的特殊外购刀具、量具等的名称、规格与精度的一种工艺文件。
4.15专用工艺装备明细表
填写产品在生产过程中所需的全部专用工装的编号、名称等的一种工艺文件。
4.16工位器具明细表
填写产品在生产过程中所需的全部工位器具的编号、名称等的一种工艺文件。
4.17专用工艺装备图样及设计文件
专用工艺应具备完整的设计文件,包括专用工装设计任务书、装配图、零件图、零件明细表、使用说明书(简单的专用工装可在装配图中说明)。
4.18材料消耗工艺定额明细表
填写产品每个零件在制造过程中所需消艳的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
4.19材料消耗工艺定额汇总表
将'材料消耗工艺定额明细表'中的各种材料按单台产品汇总填写的一种工艺文件。
4.20工艺总结
新产品经过试制生产后,工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的使用情况进行记述,并提出处理意见的一种工艺文件。
4.21产品工艺文件目次产品所有工艺文件的清单。
4.22车间定置管理图
在车间定置中,用于表明物品与场地关系的布置图。
4.23产品制造工艺流程图
是生产对象由投入到产出,经过一定顺序排列的检验关系图。
4.24产品检验流程图。
4.25油漆工艺卡片。
4.26检验卡片。
根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范,对产品及零件、部件的质量特性的检测内容、要求、手段作出规定的指导性文件。
4.27工序质量控制点操作指导卡。
指导工序质量控制点上的工人生产操作的文件。
工艺管理制度9
1、目的与适用范围
为稳定和提高工厂产品质量、严格工艺纪律，特制定本制度。
2、管理内容及要求
总则
严格工艺纪律是加强工艺管理重要内容，是建立工厂正常生产秩序、确保产品质量、搞好安全生产、降低消耗、提高经济效益的可靠保证。工厂各级领导和有关人员都应严格执行工艺纪律。
工艺纪律管理内容
企业领导及职能部门的工艺纪律。
企业要有健全、统一、有效的工艺管理体系和完整、有效的工艺管理标准及各类人员岗位责任制。
工艺文件必须做到正确、完整、统一、清晰。
生产安排必须以工艺文件为依据，并做到均衡生产。
凡投入生产的材料、毛坯和外购件、外协件必须符合设计和工艺要求。
设备必须确保正常运转、安全、可靠。
所有工艺装备必须按工艺要求设置，并应经常保持良好的技术状态，计量器具及工艺装备应坚持周期检定，并保证量值准确、统一，工艺装备完好。
要有专业培训规定，做到工人初次上岗要必须经过专业的培训，做到定人、定工种。
生产现场工艺纪律
车间技术质量负责应组织职工进行工艺规程和车间工艺纪律的学习，车间领导应对工艺纪律贯彻执行负责。
操作者要认真做好生产前的准备工作，生产中必须严格按设计图样、工艺规程和有关标准的要求进行加工装配，对有关时间、温度、压力、真空度二电流、电压、材料、配方等工艺参数，除严格按规定执行外，还应做好记录，以便存档备查。
精密、大型、稀有设备的'操作者和焊工、锅炉工、电工及质量检测人员等必须经过严格考核，合格后发给操作证，凭操作证操作。
新工艺、新技术、新材料和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用。
工艺纪律的检查与考核
工厂必须建立健全的工艺纪律监督体系，是加强工艺纪律检查确保不断提高工艺文件质量和稳定提高产品质量的重要措施。
全厂性的工艺纪律应由分管副厂长委托技术科组织质检科、供应部等有关职能部门进行检查评定，生产现场的工艺纪律应由质检科负责日常监督，技术科进行抽查，车间领导负责进行日常检查并作好相应的。记录。
工艺纪律主要考核内容：
a.工艺管理机构、职能落实和人员配备；
b.工艺管理制度是否完备；
c.技术文件的准确率，完整率与统一率；
d.工艺文件的贯彻率；
e.设备完好率；
f.工艺装备的完好率；
g.计量器具的周期检定率；
h.生产的均衡率；
i.定人、定机、定工种的符合率；
j.定置管理的定置率和文明生产情况。
检查与考核
全厂性工艺纪律大检查每半年一次。
生产现场的工艺纪律由质检部门负责日常监督，各车间技术质量负责人负责日常执行情况的检查(有记录)，技术科对各车间上报反馈表进行抽查核对签字，上报有关职能部门。
技术科负责按月对照车间工艺纪律对车间进行抽查，每月至少2次。
各车间工艺纪律月度考核由技术科负责。
工艺管理制度10
1、目的和适用范围
为稳定和提高产品质量,加强工厂工艺管理,特制订本制度。
本制度适用于工厂的工艺管理。
2、工作内容
2.1总则
2.1.1工艺管理是企业管理的重要环节,是生产技术准备、材料准备、加工操作、计划调度、质量检验、劳动组织、科学合理安排生产的依据。认真搞好工艺管理工作是实现优质、高效、低耗和安全生产的重要保证。
2.1.2工艺管理工作实行集中领导分级管理的办法,在技术副厂长直接领导下,技术科组织工艺工作;车间设技术质量副主任,贯彻执行工厂工艺性文件及管理要求;各级工艺管理机构须保持业务工作上的有机联系与相互监察。
2.2各级工艺机构的任务与分工
2.2.1技术科
2.2.1.1参加产品设计方案的讨论,对新结构产品设计进行工艺性评审,会签产品底图,编制工艺规样/工艺文件和材料消耗定额,设计并验证工艺装备,划分工艺路线,提出重大新产品或系列产品工艺方案。
2.2.1.2做好生产技术服务工作,处理生产过程(包括工装验证〉中发生的工艺技术问题。
2.2.1.3参与产品质量与分析活动,提出质量改进措施,协同车间实施。
2.2.1.4开展新工艺试验研究,引进和推广新工艺、新技术、新材料。设计专用工、夹、模具,工位器具和专用设备。
2.2.1.5编制工厂工艺发展规划,汇总、审批全厂技术改造项目,编制全厂技术改造计划。
2.2.2.1会签有关工艺文件,并组织工人学习、贯彻;总结工人的操作经验,提出修改建议,搞好本车间的技术管理工作。
2.2.2.2做好生产前的技术准备工作,准备产品图纸、有关工艺文件和工具,根据需要编制车间的工艺路线卡片及其临时性的工艺文件。
2.2.2.3负责生产现场技术服务工作,解决正常产品超标超差等工艺技术问题;提供简单的工具,工位器具设计。
2.2.2.4组织工人学习产品技术条件、工艺守则、质量标准和工艺纪律细则,制订和执行技术培训计划并进行教育与考核。
2.2.2.5定期分析车间产品质量情况,监督工序质控点管理工作,做好质量信息反馈,执行日常工艺纪律检查和生产现场定置管理实施工作,制订车间产品质量升级规划。
2.2.2.6编制需新增添的专用工、夹、模具计划,上报技术科。
2.2.2.7做好供应部安排的厂内、外协件任务的工艺准备及生产服务工作。
2.3产品工艺准备的计划管理
2.3.1技术科按供应部下达的生产技术准备计划,做好技术准备工作。
2.3.2技术科会签图纸,提供工艺方案,提出工装设计制造计划任务书及外协件明细表。
2.3.3各车间技术质量付主任必须于每月五日向技术科提出下月需补充的工、夹模具计划。
2:3.4技术科必须于每月二十日前向生产部门提交下月份的工、模具生产、修理计划。
2.3.5车间技术质量副主任按技术科提出的产品工艺方案,其它工艺文件要求及下月份工模具计划做好生产前的技术准备工作。
2.4产品工艺性评审
2.4.1凡是工厂生产的产品图纸都必须经过工艺性评审,履行工艺会签手续。
2.4.2产品设计图纸的工艺性评审(或产品工艺性审查)工作由技术科负责,对某些关键性问题,工艺员需要广泛征求车间主任和操作工人意见,并提出修改意见。
2.4.3在工艺性评审中,对确定的新工艺、新技术和解决关键技术问题而采取的各项技术措施,各车间主任应向技术科反馈,经审查后报技术副厂长批准,对重大产品或组件系列产品,在工艺性审查结束后应立即提出工艺方案,以指导工艺准备工作的顺利进行。
2.4.4产品外协加工件在产品图样会签的同时由技术科负责提出明细清单交供应科,技术科工艺员应了解车间加工能力并保持与供应部密切联系。
2.5编制产品工艺方案
对重大特殊结构新产品要针对其结构特点及性能要求,编制特殊工艺方案(包括专用工装设计、制造〉,同时提出需要进行工艺试验的课题及确定工艺技术准备工作的.原则。
2.6划分施工工艺路线
施工路线就是产品零部件加工的传递路线,也是产品零部件种类和数量在各车间的分工,施工路线的划分由技术科工艺员依据工厂'产品制造工厂流程图'进行划分、会签,经部门负责人审核签字。
2.7编制与贯彻工艺规程
工艺规程(或工艺守则)是直接指导加工操作的基本技术文件,是厂规。其编制、审批贯彻修改按'工艺规程编制、审批程序'执行。
2.8专用工艺装备的设计
2.8.1专用工艺装备是指生产中使用的自制专用模具、刀具、量具、夹具、吊具、工具、工位器具及工序转运工具等。
2.8.2新产品或由于图纸的更改、产品批量的增大等需要的新工艺装备应由技术科工艺员提出《工装设计任务书》,由部门负责人审批安排设计,并每月向生产、供应科上报加工计划。由生产、供应科向有关车间下达安排加工或外协加工计划。
2.8.3一般简易工装由车间自行设计图纸,由技术科统一编号,技术科工艺员校审归档,并由技术科统一下达加工计划。专用工装的设计人员应深入使用车间了解工装使用条件与要求,以保证结构设计的安全可靠、技术先进、经济合理、方便适用,并尽量达到标准化、系列化和通用化的要求。
2.8.4工装设计图要求规范化,要有包括零件材料规格、重量的明细栏目,并必须填写清楚,必须经设计、校核签字,并经委托设计工艺员会签;大型复杂工装须由分管工艺员和使用车间技术质量副主任会签,技术科负责人审核后,纳入制造计划。
2.9非标专用设备的设计
2.9.1根据工厂生产发展方针与技术科提出有关技改外购和自制非标专用设备的立项计划,上报厂部经审核批准后,其中自制非标准专用设备由技术科设计,设计完工后拟加工计划报生产部门,由生产部门向车间下达加工计划或外协加工任务。
2.9.2专用设备设计一般先由技术科提出《专用设备设计任务书》,由部门负责人审批,安排设计,车间临时提出的专用设备必须由车间技术负责人提出设计任务书,经技术副厂长审批,作为插入项目下这技术科安排设计。
2.9.3设计员应深入车间了解所需专用设备的使用条件与要求,了解现有专用设备运行操作存在问题,以保证结构设计的安全可靠、先进合理、操作维修方便、适用有效并尽量达到规范化。
2.9.4专用设备设计方案,技术科要组织评审。
2.9.5专用设备设计完成后,须提供材料明细表、配套机电设备电器控制元件明细表,以提供供应部采购供应,并提供操作规程。
2.9.6专用设备涉及到基建、水、电、气、风、管路系统及安环因素,必须向有关部门提供详细技术要求说明。
2.9.7项目施工完毕后,需经制造单位预调试,运行正常达到设计要求,并出具质量检验合格证和质保书后,即可移交使用单位试运行三个月。试运期间若出现的问题由设计制造单位协同处理,试运三个月后验证运行可靠,设计使用部门填写..验收单,重大工项目由厂部组织制造单位、使用单位、供应部、质检科鉴定结论,有关单位签字经厂领导批准移交生产车间及供应部。
2.9.8外购专用设备由车间提出申请经技术科审查,技术副厂长批准后,纳入工厂技改计划。
2.10编制材料定额
产品材料消耗定额由技术科负责编制。定额的贯彻与验证、产品下料套裁及材料定额管理等工作由生产供应部门及各车间定额员负责具体管理,编制验证和修改按《产品材料消耗工艺定额管理制度》进行。
2.11工艺试验
根据新产品中关键零部件的要求,产品工艺方案中提出的工艺试验课题以及生产中存在的关键技术问题,技术科安排工艺试验项目经技术副厂长批准后,由技术科组织实施,有关科室要密切配合工作。
2.12编制工艺发展规划
2.12.1工艺发展规划是企业长远规划的重要组成部分,是企业进行技术改造的依据,由技术科组织编制报技术副厂长批准。
2.12.2编制工艺发展规划,远近结合,根据新产品的需要,新材料、新工艺、
新技术的采用,以及生产上的薄弱环节,重大关键质量问题等先进编制。
2.12.3工艺发展规划范围包括:
提高产品质量、产量上规模和扩大品种的工艺发展规划;工艺路线调整、车间内部平面布置调整方案和工艺组织措施规划;老大难技术关键的解决方案的规划;采用新工艺、新材料及机械化、自动化、提高制造技术水平的发展规划。
2.13附则
本制度如有与上级机关规定不符时,按上级机关规定执行。
工艺管理制度11
为了保证我们手工课程顺利进行。环境卫生清洁，室内教学模具，展品安全无损，并为学生营造良好的学习氛围，能让同学们安静有序的进行手工课程，学校特提出以下管理制度：
一、手工制作由负责人负责，未经允许禁止入内。
二、学生进入本室应保持安静，不得大声喧哗，追逐打闹。
三、在本室内应绝对保持卫生的.干净、整洁，不要随意乱扔杂物，剪的纸屑、废物等装入塑料袋内，课后由值日生清理出教室。
四、在本室活动，学生要事先准备好用具及用品，以免因准备不足而影响制作课效果。
五、禁止触摸，乱动本室展品，若因违纪而造成展品损坏，照价赔偿。
六、注意安全，课堂中不得将剪刀，直尺等硬物对准他人，避免伤害事故发生。
七、学生在离开本室前应把桌椅摆放整齐，听从管理人中或任课教师的安排，有主观性离开本室，管理人中或任课教师关好门窗，切断电源。
八、管理人员注意做好本室的防火、防潮、防盗工作。
工艺管理制度12
一、为保证我公司出口产品符合国家相关出口检验检疫标准，公司实行厂检员管理制度，要求厂检员尽心尽责配合检验检疫部门开展工作。
二、厂检员必须及时学习并掌握国家检验检疫部门对竹木藤草制品出品的各项检疫要求，并对全厂生产、组装、包装各部门员工做好宣传工作，保证防疫工作有效开展。
三、出口货物开始生产时，及时跟踪原材料、半成品，及早确保原材料及半成品进行防虫、防蛀、防霉处理，到位充分，在达到检疫要求后进行成品生产工序。
四、成品生产时，按照各产品属性要求，进行抽检，严格控制水分，如有不符合要求及时反应到相关部门，产品包装时确保内盒中放置足够的`防虫防霉防蛀剂。如碰到有不符合防疫标准的情况，厂检员有权力要求有关部门进行整改，整改后继续生产。
五、厂检员必须定期对原料堆放、生产车间、包装车间、成品堆放区进行防虫、防潮处理，包装纸箱及其它辅料仓库的防疫处理。
六、厂检员要做到及时与报检员、检验检疫部门信息沟通，在国家政策及相关法规有变化要求时，及时反应到公司各管理部门
工艺管理制度13
1. 提升效率：严格的工艺纪律能减少浪费，提高生产效率，降低成本。
2. 确保质量：遵循工艺规程可以确保产品的'稳定性，提高客户满意度。
3. 预防风险：良好的设备管理和应急处理机制能降低设备故障和生产中断的风险。
4. 培养团队：通过培训和考核，员工的工艺技能得到提升，形成良好的工作习惯。
5. 符合法规：遵守工艺纪律有助于企业满足相关法规要求，避免法律风险。
工艺管理制度14
工艺管理管理制度是企业运营中的关键组成部分，它涉及到生产流程、质量控制、技术更新、资源利用等多个环节。这项制度旨在确保工艺流程的高效、安全和可持续性，以提升产品质量，降低成本，增强市场竞争力。
内容概述：
1、工艺流程定义：明确每个生产步骤，包括原料准备、加工、检验、包装和储存等，确保每个环节都有明确的`操作指南。
2、质量标准设定：制定严格的品质控制标准，对产品进行定期检测，保证产品符合预设的质量要求。
3、技术研发与更新：鼓励工艺创新，定期评估现有工艺的效率和效果，适时引入新技术和设备，提高生产效率。
4、培训与教育：对员工进行工艺知识和技能的培训，确保他们理解并能正确执行工艺流程。
5、安全与环保：设立安全操作规程，预防事故的发生，同时关注工艺对环境的影响，推行绿色制造。
6、数据记录与分析：收集和分析工艺数据，以便持续改进和优化工艺流程。
工艺管理制度15
1 目的
为了加强工艺管理，保证公司各部门车间工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法。
2 适用范围
本规定适用于公司各部门车间的工艺技术管理过程控制。
3 职责范围
3.1 工艺部是公司工艺技术控制的归口管理部门，负责日常生产的工艺管理工作，组织常规工艺文件的编制、修订和生产现场的工艺纪律日常监督及考核工作。
3.2 制造车间各班组负责执行工艺纪律，并按要求进行工序质量控制。
4 正常生产的工艺管理
4.1 正常生产工艺管理
4.1.1 各工序的操作人员应熟练掌握本岗位的工艺操作规程，正常生产时必须严格按工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。
4.1.2 当因生产条件变更或遇有有技术疑难问题时，应及时向工艺技术人员报告，由工艺技术人员进行指导或调整后方可继续加工。
4.1.3 为了确保工艺指标的严格执行，检验部要对工艺指标执行情况进行巡回检查，并做好记录。
4.1.4 所有设备和工装均应保持良好的状态，计量器具应按期进行检定或校准，不得超期使用。
4.1.5 各工序操作人员要经过培训，经考核合格后，持操作证上岗并按规定维护保养好所使用的设备。关键工序人员每年应加严培训，至少通过二次培训考核。
4.1.6 各工序操作人员使用的工艺文件应保持完整、整洁，对在制品、量具、工装等要妥善存放，保持工作场地清洁卫生。
4.2 工艺变更的管理
4.2.1 通过技术改造后，工艺需要变动的，工艺部应重新编制或修订工艺文件，并报技术总监批准。
4.2.2 工艺控制数据一经确定，各部门车间必须严格执行，如应某种情况工艺数据需进行变更，应及时书面报工艺部，经技术总监或质量总监批准。
4.3 关键工序的确定
4.3.1 产品生产工艺确定后，工艺部应依据关键工序的确定原则，组织相关人员对关键工序进行确定。
4.3.2 关键工序确定后，制造车间对关键工序以质量控制点的方式进行标识。
4.3.3 关键工序操作人员应根据质量控制点管理要求进行各项活动并予以记录。
4.4 工艺记录的管理
4.4.1 质保部是工艺记录的职能管理部门，负责对工艺记录的'审核和保存工作。
4.4.2 各部门车间的工艺记录要真实、及时、规范，并及时归档。
4.5 工艺文件的控制
4.5.1 接收工艺文件的各部门车间必须按照《文件管理制度》要求，严格进行接收登记，并有具体人员负责管理，确保所有持有的工艺技术文件为有效版本。
4.5.2 工艺文件不允许私自复印和外借。质保部档案管理员应对各部门车间所持有的工艺文件定期进行检查，防止文件的外流和丢失。如发现文件保管不好，将对责任部门/车间及相关责任人进行相应处罚。
4.5.3 工艺文件应保持完整，不允许随意涂改、乱画及缺页现象。
4.5.4 因文件丢失或工作需要，要求补发工艺文件的部门，应提交申请，写明原因，经工艺部确认后，报技术总监或质量总监批准后方可发放。
5 工艺管理考核办法
为了使工艺管理工作能够有效的运行，不流于形式，对于违反工艺管理规定的部门或个人将根据以下规定进行处理：
5.1 对于违反工艺管理规定，不按工序操作规程、设备操作规程及相关工艺文件进行操作行为，检查发现后责令其立即整改并按《基础管理惩处规定》由企管部进行扣款处理。
5.2 因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，若能及时查找原因并调整上报的不作处罚，否则依5.1条标准进行扣款。
5.3 因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本扣款100元。私自复印的发现一次扣款100元。
5.4 不按规定操作而造成产品质量不合格、系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度，造成的影响大小及发生的经济损失大小等情况，经过企管部及相关总监研究讨论，对相关责任人处以100元以上的扣款，并对责任人根据公司《劳动管理制度》规定进行相应处理。
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